Tamil
கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சிடல் நிற சீரற்ற தன்மை: காரணங்கள், தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு தீர்வுகள்
10.18 துருக
அறிமுகம்
தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில்களுக்கு ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங் ஒரு முக்கியமான அலங்கார செயல்முறையாகும். இது உற்பத்தியாளர்கள் பிராண்ட் லோகோக்கள், தயாரிப்பு பெயர்கள், உரை, வடிவங்கள் மற்றும் அலங்கார கிராபிக்ஸ்களை நேரடியாக கண்ணாடி மேற்பரப்புகளில் அச்சிட அனுமதிக்கிறது. மது பாட்டில்கள், பானம் பேக்கேஜிங், அழகுசாதனப் பாத்திரங்கள் மற்றும் பிற உயர்தர கண்ணாடி தயாரிப்புகளுக்கு, தொழில்முறை தோற்றத்தை அடைய சீரான அச்சு நிறம் அவசியம்.
இருப்பினும், கண்ணாடி பாட்டில் ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங் நிற சீரற்ற தன்மை உற்பத்தியின் போது ஒரு பொதுவான தர பிரச்சனையாகும். அச்சிடப்பட்ட பகுதிகள் சில இடங்களில் கருமையாகவும் மற்ற இடங்களில் வெளிரியாகவும் தோன்றலாம். நிறங்கள் திட்டு திட்டாகத் தோன்றலாம், சீரற்ற கவரேஜைக் காட்டலாம் அல்லது ஒரே உற்பத்தி தொகுப்பில் உள்ள பாட்டில்களுக்கு இடையே மாறுபடலாம்.
இந்த குறைபாடுகள் லோகோ தெளிவு, காட்சி ஒருமைப்பாடு மற்றும் தனிப்பயன் கண்ணாடி பேக்கேஜிங்கின் ஒட்டுமொத்த தரத்தை பாதிக்கலாம். அவை தயாரிப்பு நிராகரிப்பு, கூடுதல் ஆய்வு மற்றும் தேவையற்ற உற்பத்தி செலவுகளுக்கும் வழிவகுக்கலாம்.
இந்த சிக்கல்களைத் தடுக்க, உற்பத்தியாளர்கள் மை தயாரிப்பு, திரை நிலை, அச்சிடும் அளவுருக்கள், பாட்டில் நிலைப்படுத்தல் மற்றும் உலர்த்தும் நிலைகளைக் கட்டுப்படுத்த வேண்டும். முறையான ஆய்வு மற்றும் மேம்பாட்டு செயல்முறை மூல காரணத்தை அடையாளம் காணவும், சீரான அச்சிடும் முடிவுகளை பராமரிக்கவும் உதவும்.
1. கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சிடுதல் நிற சீரற்ற தன்மை என்றால் என்ன?
கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சிடலில் நிற சீரற்ற தன்மை என்பது ஒரு வடிவமைப்பின் முழுவதும் அல்லது வெவ்வேறு பாட்டில்களுக்கு இடையே அச்சிடப்பட்ட நிறத்தின் தோற்றம் சீரற்றதாக இருப்பதைக் குறிக்கிறது.
பொதுவான வெளிப்பாடுகள் பின்வருமாறு:
- சீரற்ற நிற அடர்த்தி:
சில பகுதிகள் மற்றவற்றை விட இருண்டதாக அல்லது அதிக நிறைவானதாகத் தோன்றுகின்றன.
- சீரற்ற அச்சிடல்:
அச்சிடப்பட்ட மேற்பரப்பில் தெரியும் வெளிச்சம் மற்றும் இருண்ட பகுதிகள் உள்ளன.
- முழுமையற்ற வண்ணப் பூச்சு:
சில பகுதிகள் மங்கலாகவோ, ஒளிபுகக்கூடியதாகவோ அல்லது போதுமான அளவு மூடப்படாமலோ தோன்றுகின்றன.
- சீரற்ற மைப் பரவல்:
அச்சிடப்பட்ட கோடுகள், லோகோக்கள் அல்லது திட-வண்ணப் பகுதிகள் சீரற்ற தடிமன் அல்லது தீவிரத்தைக் காட்டுகின்றன.
- பாட்டில்களுக்கிடையே வண்ண வேறுபாடு:
ஒரே தொகுப்பிலிருந்து வரும் தயாரிப்புகள் கணிசமாக வேறுபட்ட வண்ணத் தோற்றங்களைக் காட்டுகின்றன.
- சீரற்ற திட-வண்ண அச்சிடல்:
பெரிய அச்சிடப்பட்ட பகுதிகள் சீரானதாக இல்லாமல் மேகமூட்டமாக, கோடுகளாக அல்லது சீரற்றதாகத் தோன்றும்.
இந்த குறைபாடுகள் குறிப்பாக கருநிற பாட்டில்கள், ஒளிபுகு கண்ணாடி, பெரிய திட-நிற கிராபிக்ஸ் மற்றும் கடுமையான தோற்றத் தேவைகளைக் கொண்ட உயர்தர பேக்கேஜிங்களில் கவனிக்கப்படலாம்.
வண்ண சீரற்ற தன்மையை மற்ற அச்சிடும் குறைகளிலிருந்து வேறுபடுத்துவது முக்கியம். எடுத்துக்காட்டாக, வண்ண தவறான சீரமைப்பு என்பது வெவ்வேறு வண்ணங்களின் ஒப்பீட்டு நிலைகளைப் பற்றியது, அதேசமயம் வண்ண பொருத்தமின்மை என்பது அச்சிடப்பட்ட வண்ணம் அங்கீகரிக்கப்பட்ட குறிப்பிலிருந்து வேறுபடுவதைக் குறிக்கிறது. வண்ண சீரற்ற தன்மை முதன்மையாக வண்ண தோற்றம் மற்றும் பரப்பளவின் நிலைத்தன்மையைப் பற்றியது.
2. கண்ணாடி பாட்டில்களில் திரை அச்சிடலில் வண்ண சீரற்ற தன்மைக்கான முக்கிய காரணங்கள்
2.1 சீரற்ற மை கலவை
திரை அச்சு மையை பயன்படுத்துவதற்கு முன் நன்கு கலக்க வேண்டும். நிறமிகள் மற்றும் பிற கூறுகள் சீராக பரவவில்லை என்றால், அச்சிடும் போது மை சீரற்ற வண்ண அடர்த்தியை உருவாக்கக்கூடும்.
நீண்ட காலம் நிலைத்திருக்கும் மை, அதன் கலவை பொறுத்து, மீண்டும் கலக்க வேண்டியிருக்கலாம். கலக்கும் நேரம், கலக்கும் வேகம் அல்லது தயாரிப்பு நடைமுறைகளில் உள்ள வேறுபாடுகள் உற்பத்தி தொகுதிகளுக்கு இடையே மாறுபாட்டிற்கு பங்களிக்கக்கூடும்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- மை உற்பத்தியாளர் பரிந்துரைத்த கலக்கும் நடைமுறையைப் பின்பற்றவும்.
- நிறமிகள் மற்றும் பிற கூறுகள் சரியாக பரவியிருப்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
- மை தயாரிப்பு மற்றும் கலக்கும் நேரத்தைத் தரப்படுத்துங்கள்.
- உற்பத்தியின் போது பரிந்துரைக்கப்பட்டபடி மையை மீண்டும் கலக்கவும்.
- அசாதாரண பிரிப்பைக் காட்டும் அல்லது அனுமதிக்கப்பட்ட பயன்பாட்டு காலத்தை மீறிய மையைப் பயன்படுத்துவதைத் தவிர்க்கவும்.
- மீண்டும் ஆர்டர்களுக்காக மை உருவாக்கம் மற்றும் தயாரிப்பு விவரங்களைப் பதிவு செய்யவும்.
சீரான மை தயாரிப்பு நிலையான ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங் நிறத்திற்கான அடித்தளத்தை உருவாக்குகிறது.
2.2 தவறான மை பாகுத்தன்மை
மை பாகுத்தன்மை மை ஸ்கிரீன் வழியாக எவ்வளவு எளிதாக சென்று கண்ணாடி மேற்பரப்பில் பரவுகிறது என்பதை பாதிக்கிறது. மை மிகவும் தடிமனாக இருந்தால், அது வலைப்பின்னல் வழியாக சீராக மாற்றப்படாமல் போகலாம். மிகவும் மெல்லியதாக இருந்தால், அது அதிகமாக பரவலாம், விளிம்பு வரையறையை குறைக்கலாம் அல்லது சீரற்ற படிவை உருவாக்கலாம்.
உற்பத்தியின் போது பாகுத்தன்மையில் ஏற்படும் மாற்றங்கள் காலப்போக்கில் அச்சிடப்பட்ட தோற்றம் மாறுபடுவதற்கும் காரணமாகலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- மை உற்பத்தியாளரின் விவரக்குறிப்புகளின்படி மை பாகுத்தன்மையை கட்டுப்படுத்தவும்.
- பரிந்துரைக்கப்பட்ட நீர்த்திப்பான் அல்லது சரிசெய்தல் பொருட்களை பொருந்தும் இடங்களில் பயன்படுத்தவும்.
- அளவிடாமல் அல்லது முடிவைச் சரிபார்க்காமல் நீர்த்திப்பான் சேர்க்க வேண்டாம்.
- உற்பத்தியின் தொடக்கத்திலும் பொருத்தமான இடைவெளிகளிலும் பாகுத்தன்மையைக் கண்காணிக்கவும்.
- தொகுதிகளுக்கு இடையே மை தயாரிப்பு நிலைமைகளை ஒரே மாதிரியாக வைத்திருங்கள்.
- உற்பத்தியைத் தொடர்வதற்கு முன் எதிர்பாராத பாகுத்தன்மை மாற்றங்களை ஆராயுங்கள்.
சிறந்த பாகுத்தன்மை மை அமைப்பு, திரை வலை, கலைப்படைப்பு, அச்சு உபகரணங்கள் மற்றும் பாட்டில் மேற்பரப்பைப் பொறுத்தது. இது காட்சி தீர்ப்பை மட்டுமே நம்பாமல் சோதனை மூலம் நிறுவப்பட வேண்டும்.
2.3 சீரற்ற திரை வலை அல்லது முறையற்ற திரை நிலை
திரையானது மையானது வலைப்பின்னல் வழியாக எவ்வாறு சென்று கண்ணாடி பாட்டிலை அடைகிறது என்பதை தீர்மானிக்கிறது. வலைப்பின்னல் சேதமடைந்தால், தடைபட்டால், மாசுபட்டால் அல்லது சீரற்ற அழுத்தத்தில் இருந்தால், அச்சிடப்பட்ட பகுதி முழுவதும் மை பரிமாற்றம் மாறுபடலாம்.
உலர்ந்த மை அல்லது எச்சம் வலைப்பின்னல் திறப்புகளை பகுதியளவில் தடைசெய்து, பலவீனமான அல்லது முழுமையற்ற அச்சுக்கு வழிவகுக்கும். சேதமடைந்த திரை சீரற்ற கோடுகள் மற்றும் பரப்பளவை உருவாக்கலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- உற்பத்திக்கு முன் திரையை ஆய்வு செய்யவும்.
- தடுக்கப்பட்ட மெஷ் திறப்புகள், சேதம் மற்றும் மாசுபாட்டை சரிபார்க்கவும்.
- பொருத்தமான மற்றும் சீரான திரை இழுவையை பராமரிக்கவும்.
- மை மற்றும் திரைப் பொருட்களுடன் இணக்கமான முறையில் திரைகளை சுத்தம் செய்யவும்.
- சேதமடைந்த திரைகளை மீண்டும் மீண்டும் இயந்திர அமைப்புகளை சரிசெய்வதற்குப் பதிலாக மாற்றவும்.
- அச்சு தரம் குறையும் போதெல்லாம் திரையின் நிலையை சரிபார்க்கவும்.
சரியான திரை பராமரிப்பு, மை உத்தேசிக்கப்பட்ட அச்சுப் பகுதி வழியாக தொடர்ந்து செல்வதை உறுதிசெய்ய உதவுகிறது.
2.4 சீரற்ற ஸ்க்வீஜி அழுத்தம் அல்லது அச்சு வேகம்
ஸ்க்வீஜி மையை திரை வழியாக கண்ணாடி மேற்பரப்பில் தள்ளுகிறது. அழுத்தம் சீரற்றதாக இருந்தால், சில பகுதிகள் அதிக மையையும், மற்றவை குறைவான மையையும் பெறலாம்.
அச்சு வேகம், ஸ்க்வீஜி கோணம், பிளேடு நிலை மற்றும் திரையுடனான தொடர்பு ஆகியவை மை பரிமாற்றத்தை பாதிக்கலாம்.
வளைந்த கண்ணாடி பாட்டில்களுக்கு, அச்சிடும் பகுதி முழுவதும் தொடர்பு நிலைமைகள் மாறுபடலாம் என்பதால் இந்த காரணிகள் மிகவும் சவாலானதாக மாறலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- பொருத்தமான ஸ்க்வீஜி அழுத்தம் மற்றும் அச்சிடும் வேகத்தை நிறுவவும்.
- நிலையான ஸ்க்வீஜி கோணம் மற்றும் பக்கவாதத்தை பராமரிக்கவும்.
- பிளேட்டின் தேய்மானம், சேதம் அல்லது சிதைவை ஆய்வு செய்யவும்.
- அச்சிடும் உபகரணங்கள் சீராக இயங்குவதை உறுதிப்படுத்தவும்.
- பெருமளவு உற்பத்தியின் போது சரிபார்க்கப்படாத அளவுரு மாற்றங்களைச் செய்வதைத் தவிர்க்கவும்.
- ஸ்க்வீஜியை மாற்றிய பிறகு அல்லது முக்கியமான அமைப்புகளை மாற்றிய பிறகு சோதனை அச்சிடுதலை மேற்கொள்ளவும்.
குறிப்பிட்ட மை, திரை, பாட்டில் வடிவியல் மற்றும் கலைப்படைப்புக்கு ஏற்ப அச்சிடும் அளவுருக்கள் மேம்படுத்தப்பட வேண்டும்.
2.5 சீரற்ற பாட்டில் நிலைப்படுத்தல் மற்றும் மேற்பரப்பு வடிவியல்
கண்ணாடி பாட்டில்கள் எப்போதும் முழுமையாக ஒரே மாதிரியாக இருப்பதில்லை. விட்டம், வளைவு, மேற்பரப்பு வடிவம் அல்லது நிலைப்பாட்டில் உள்ள வேறுபாடுகள் அச்சிடும் போது திரை பாட்டிலை எவ்வாறு தொடுகிறது என்பதை பாதிக்கலாம்.
பாட்டில் நகர்ந்தால், தவறாக சுழன்றால் அல்லது பொருத்தியில் சமமற்ற முறையில் அமர்ந்தால், வடிவமைப்பு முழுவதும் மை சீராக மாற்றப்படாமல் போகலாம்.
சதுர பாட்டில்கள், நீள்வட்ட பாட்டில்கள், சாய்வான கொள்கலன்கள் மற்றும் சிறப்பு வடிவ கண்ணாடி பாட்டில்களில் இந்த சிக்கல் அதிகமாக கவனிக்கப்படலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- ஒவ்வொரு பாட்டில் வடிவமைப்பிற்கும் பொருத்தமான பொருத்தியைப் பயன்படுத்தவும்.
- அச்சிடுவதற்கு முன் பாட்டில் பாதுகாப்பாக நிலைநிறுத்தப்பட்டுள்ளதை உறுதிப்படுத்தவும்.
- பாட்டில் அளவுகள் மற்றும் அச்சு மேற்பரப்பு வடிவவியலைச் சரிபார்க்கவும்.
- அச்சு சுழற்சியின் போது பாட்டில் சுழற்சி மற்றும் திரை தொடர்பைக் கட்டுப்படுத்தவும்.
- பொருத்திகளில் தேய்மானம், தளர்வு அல்லது சிதைவு உள்ளதா என ஆய்வு செய்யவும்.
- மொத்த உற்பத்திக்கு முன் உண்மையான உற்பத்தி பாட்டில்களுடன் சோதனை அச்சிடுதல் செய்யவும்.
தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில்களுக்கு, பாட்டில் வடிவமைப்பு மற்றும் அச்சிடும் நிலைகளை ஒன்றாக மதிப்பிடுவது சீரற்ற பூச்சைக் குறைக்க உதவும்.
2.6 பொருத்தமற்ற அச்சு அழுத்தம் அல்லது திரை தொடர்பு
போதுமானதை விட குறைவான அல்லது அதிகமான அச்சு அழுத்தம் கண்ணாடியில் மாற்றப்படும் மையின் அளவு மற்றும் பரவலை பாதிக்கலாம்.
திரை தொடர்பு சீரற்றதாக இருந்தால், சில பகுதிகள் போதுமான மை படிவைப் பெறாமல் இருக்கலாம், மற்றவை அதிகமாகப் பெறலாம். அதிக அழுத்தம், அச்சிடும் அமைப்பைப் பொறுத்து, பரவுதல் அல்லது நுட்பமான விவரங்களை இழப்பதற்கும் பங்களிக்கலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- திரை, மை மற்றும் பாட்டில் வடிவியலுக்கு ஏற்ப அச்சு அழுத்தத்தை அமைக்கவும்.
- திரை நோக்கமான அச்சுப் பகுதியுடன் தொடர்ந்து தொடர்பு கொள்கிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
- திரை இழுவிசை மற்றும் அச்சு அழுத்தத்திற்கு இடையிலான உறவைச் சரிபார்க்கவும்.
- அச்சிடப்பட்ட மேற்பரப்பில் மீண்டும் மீண்டும் தோன்றும் வெளிரிய அல்லது இருண்ட பகுதிகளை ஆய்வு செய்யவும்.
- சரிசெய்யும் போது ஒரு நேரத்தில் ஒரு தொடர்புடைய அளவுருவை மட்டும் சரிசெய்யவும்.
- பெருமளவு உற்பத்தியை மீண்டும் தொடங்கும் முன் புதிய மாதிரிகளை அங்கீகரிக்கவும்.
நோக்கம் வெறுமனே மை அளவை அதிகரிப்பது அல்ல, மாறாக முழு வடிவமைப்பிலும் நிலையான மற்றும் பொருத்தமான மை படிவை அடைவதாகும்.
2.7 மை உலர்தல் மற்றும் பதப்படுத்துதல் வேறுபாடுகள்
அச்சிட்ட பிறகு, மை உலர வேண்டியிருக்கலாம் அல்லது குறிப்பிட்ட பதப்படுத்துதல் செயல்முறைக்கு உட்படுத்தப்பட வேண்டியிருக்கலாம். சீரற்ற உலர்தல் அல்லது சீரற்ற பதப்படுத்துதல் நிலைமைகள் மை அமைப்பைப் பொறுத்து இறுதித் தோற்றத்தைப் பாதிக்கலாம்.
வெப்பநிலை, உலர்தல் நேரம், காற்றோட்டம் அல்லது கையாளுதல் நிலைமைகளில் உள்ள வேறுபாடுகள் பளபளப்பு, நிறத் தோற்றம் அல்லது ஒட்டுதல் ஆகியவற்றில் மாறுபாடுகளுக்கு பங்களிக்கலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- மை உற்பத்தியாளரின் உலர்த்தல் மற்றும் பதப்படுத்துதல் தேவைகளைப் பின்பற்றவும்.
- நிலையான செயல்முறை நிலைமைகளைப் பராமரிக்கவும்.
- உலர்த்தும் உபகரணங்கள் எதிர்பார்த்தபடி இயங்குகின்றனவா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்.
- மை தேவையான நிலையை அடைவதற்கு முன் பாட்டில்களை அடுக்குவதையோ கையாள்வதையோ தவிர்க்கவும்.
- குறிப்பிட்ட உலர்த்துதல் அல்லது பதப்படுத்துதல் செயல்முறைக்குப் பிறகு இறுதி நிறத் தோற்றத்தை சரிபார்க்கவும்.
- தேவைப்படும்போது பொருத்தமான ஒட்டுதல் மற்றும் நீடித்த தன்மை சோதனைகளை மேற்கொள்ளவும்.
செயல்முறையின் சரியான கட்டத்தில் நிறம் மதிப்பீடு செய்யப்பட வேண்டும், ஏனெனில் ஈரமான மையின் தோற்றம் முழுமையாக உலர்ந்த அல்லது பதப்படுத்தப்பட்ட மையின் தோற்றத்திலிருந்து வேறுபடலாம்.
2.8 கண்ணாடி மேற்பரப்பு நிலைகளில் உள்ள வேறுபாடுகள்
கண்ணாடி மேற்பரப்பின் தூய்மை மற்றும் நிலை மையின் பரிமாற்றம் மற்றும் ஒட்டுதலை பாதிக்கலாம். தூசி, எண்ணெய், ஈரப்பதம், சுத்தம் செய்யும் எச்சம் அல்லது பிற மாசுபாடு மையானது கண்ணாடியை சீராக தொடுவதைத் தடுக்கலாம்.
கண்ணாடி மேற்பரப்பு அல்லது பாட்டில் அடிப்பகுதியின் நிறத்தில் ஏற்படும் மாறுபாடுகள், அச்சிடப்பட்ட வடிவமைப்பின் உணரப்பட்ட தோற்றத்தை பாதிக்கலாம், குறிப்பாக ஒளிஊடுருவக்கூடிய அல்லது ஒப்பீட்டளவில் மெல்லிய மை அடுக்குகளைப் பயன்படுத்தும்போது.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- அச்சிடுவதற்கு முன் பாட்டில்களை சுத்தமாகவும் உலர்வாகவும் வைத்திருங்கள்.
- கைகள், எண்ணெய் மற்றும் தூசியிலிருந்து மாசுபாட்டைக் குறைக்க கையாளுதலைக் கட்டுப்படுத்துங்கள்.
- பாட்டில் மற்றும் மை அமைப்புடன் இணக்கமான பொருத்தமான சுத்தம் செய்யும் முறையைப் பயன்படுத்துங்கள்.
- உள்ளூர்மயமாக்கப்பட்ட அச்சு குறைகள் தோன்றும்போது கண்ணாடி மேற்பரப்பை சரிபார்க்கவும்.
- உண்மையான கண்ணாடி நிறம் மற்றும் மேற்பரப்புடன் மை பூச்சை மதிப்பிடவும்.
- தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பாட்டில் பொருள் மற்றும் பூச்சுடன் அச்சு செயல்முறை இணக்கமாக உள்ளதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
சரியான மேற்பரப்பு தயாரிப்பு சீரான அச்சு தோற்றத்தையும் நம்பகமான மை ஒட்டுதலையும் ஆதரிக்கிறது.
3. பெருமளவு உற்பத்திக்கு முன் நிற சீரற்ற தன்மையை எவ்வாறு தடுப்பது
குறைகள் தோன்றிய பிறகு அல்ல, செயல்முறை தயாரிப்பின் போதே தடுப்பு கட்டுப்பாட்டைத் தொடங்க வேண்டும்.
படி 1: அச்சு தேவைகளை உறுதிப்படுத்தவும்
அங்கீகரிக்கப்பட்ட கலைப்படைப்பு, இலக்கு நிறம், அச்சிடப்பட்ட பகுதி, நிறங்களின் எண்ணிக்கை மற்றும் தேவையான தோற்றத்தை மதிப்பாய்வு செய்யவும். வடிவமைப்பிற்கு திடமான பூச்சு, நுட்பமான கோடுகள், ஒளிபுகு விளைவுகள் அல்லது பல அச்சு அடுக்குகள் தேவையா என்பதை தெளிவுபடுத்தவும்.
படி 2: மையைத் தயாரித்து சரிபார்க்கவும்
அங்கீகரிக்கப்பட்ட மை அமைப்பு மற்றும் சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்தவும். உற்பத்தியாளரின் அறிவுறுத்தல்களின்படி மையைக் கலந்து, அச்சிடுவதற்கு முன் அதன் நிலை மற்றும் பாகுத்தன்மையைச் சரிபார்க்கவும்.
படி 3: திரை மற்றும் ஸ்க்வீஜியை ஆய்வு செய்யவும்
திரை வலை, இழுவிசை, தூய்மை மற்றும் நிலையைச் சரிபார்க்கவும். ஸ்க்வீஜி வடிவமைப்பிற்கு ஏற்றதா மற்றும் அதிக தேய்மானம் அல்லது சேதம் இல்லையா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
படி 4: பாட்டில் ஃபிக்சர் மற்றும் இயந்திரத்தை அமைக்கவும்
பாட்டில் நிலையானதாகவும் சரியாக நிலைநிறுத்தப்பட்டுள்ளதாகவும் உறுதிப்படுத்தவும். பொருத்தமான அச்சு அழுத்தம், வேகம், ஸ்க்வீஜி இயக்கம் மற்றும் பிற தொடர்புடைய அளவுருக்களை நிறுவவும்.
படி 5: சோதனை அச்சிடுதலை மேற்கொள்ளவும்
உண்மையான உற்பத்தி பாட்டில்களைப் பயன்படுத்தி மாதிரிகளை அச்சிடுங்கள். அச்சிடப்பட்ட பகுதி முழுவதும் நிற அடர்த்தி, பூச்சு, விளிம்பு வரையறை மற்றும் ஒருமைப்பாட்டை ஆய்வு செய்யுங்கள்.
படி 6: முழுமையான உலர்த்துதல் அல்லது பதப்படுத்துதல்
நிற தோற்றம், ஒட்டுதல் மற்றும் நீடித்த தன்மை பற்றி இறுதி முடிவெடுப்பதற்கு முன், மாதிரிகள் தேவையான உலர்த்துதல் அல்லது பதப்படுத்துதல் செயல்முறைக்கு உட்படுத்த அனுமதிக்கவும்.
படி 7: மாதிரியை அங்கீகரிக்கவும்
முடிக்கப்பட்ட மாதிரிகளை அங்கீகரிக்கப்பட்ட நிற குறிப்பு மற்றும் வாடிக்கையாளர் தேவைகளுடன் ஒப்பிடவும். தேவைப்பட்டால் செயல்முறையை சரிசெய்து, முடிவு ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடியதாக இருக்கும் வரை சோதனையை மீண்டும் செய்யவும்.
படி 8: அங்கீகரிக்கப்பட்ட செயல்முறையைப் பதிவு செய்யவும்
மை தயாரிப்பு, தொடர்புடைய இயந்திர அமைப்புகள், திரை விவரக்குறிப்புகள் மற்றும் ஆய்வு முடிவுகளை ஆவணப்படுத்தவும். இந்தப் பதிவுகள் மீண்டும் ஆர்டர்களை ஆதரிக்கவும், உற்பத்தி இயக்கங்களுக்கிடையேயான மாறுபாட்டைக் குறைக்கவும் உதவும்.
4. ஏற்கனவே உள்ள நிறம் சீரற்ற தன்மை குறைபாடுகளுக்கான மேம்பாட்டுத் தீர்வுகள்
சீரற்ற அச்சு நிறம் கண்டறியப்படும்போது, சரிசெய்தல்களைச் செய்வதற்கு முன் உற்பத்தியாளர்கள் சிக்கலின் மூலத்தைக் கண்டறிய வேண்டும்.
முறையான திருத்த பணிப்பாய்வு மீண்டும் மீண்டும் ஏற்படும் குறைபாடுகளைக் குறைக்க உதவும்.
படி 1: பாதிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளைக் கண்டறிந்து தனிமைப்படுத்தவும். எந்த பாட்டில்கள் பாதிக்கப்பட்டுள்ளன என்பதையும், சிக்கல் முழு தொகுதியிலும் ஏற்படுகிறதா அல்லது குறிப்பிட்ட உற்பத்தி காலங்களில் மட்டுமே ஏற்படுகிறதா என்பதையும் தீர்மானிக்கவும்.
படி 2: குறைபாடு முறையை ஆராயுங்கள். சீரற்ற தன்மை ஒளி திட்டுகள், இருண்ட பகுதிகள், கோடுகள், முழுமையற்ற பூச்சு அல்லது பாட்டில்களுக்கு இடையேயான மாறுபாடு எனத் தோன்றுகிறதா எனச் சரிபார்க்கவும். இந்த முறை சாத்தியமான காரணங்களைக் குறைக்க உதவும்.
படி 3: மை நிலையைச் சரிபார்க்கவும். மை கலப்பு, பாகுத்தன்மை, உருவாக்கம் மற்றும் உற்பத்தியின் போது செய்யப்பட்ட ஏதேனும் மாற்றங்களைச் சரிபார்க்கவும்.
படி 4: திரை மற்றும் ஸ்க்வீஜியை ஆய்வு செய்யவும். அடைக்கப்பட்ட வலை திறப்புகள், திரை சேதம், சீரற்ற இழுவிசை அல்லது ஸ்க்வீஜி தேய்மானம் ஆகியவற்றைத் தேடுங்கள்.
படி 5: பாட்டில் நிலை மற்றும் இயந்திர அளவுருக்களைச் சரிபார்க்கவும். பொருத்துதல், பாட்டில் நிலைத்தன்மை, திரை தொடர்பு, அச்சு அழுத்தம் மற்றும் அச்சு வேகம் ஆகியவற்றைச் சரிபார்க்கவும்.
படி 6: உலர்த்துதல் மற்றும் பதப்படுத்துதல் நிலைமைகளை மதிப்பாய்வு செய்யவும். மை தேவையான செயலாக்கத்தைப் பெற்றுள்ளதா மற்றும் இறுதி தோற்றம் சரியான கட்டத்தில் மதிப்பிடப்படுகிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
படி 7: அடையாளம் காணப்பட்ட காரணத்தை சரிசெய்யவும். மை தயாரிப்பை சரிசெய்யவும், திரையை சுத்தம் செய்யவும் அல்லது மாற்றவும், தேய்ந்த ஸ்க்வீஜியை மாற்றவும், ஃபிக்ச்சரை சரிசெய்யவும் அல்லது பொருத்தமான இயந்திர அமைப்புகளை மேம்படுத்தவும்.
படி 8: மற்றொரு சோதனையை நடத்தவும். புதிய மாதிரிகளை அச்சிட்டு அங்கீகரிக்கப்பட்ட குறிப்புடன் ஒப்பிடவும். ஒரு பகுதியில் மட்டும் கவனம் செலுத்தாமல் முழு அச்சிடப்பட்ட பகுதியையும் சரிபார்க்கவும்.
படி 9: முடிவை சரிபார்த்து அங்கீகரிக்கவும். பெருமளவு உற்பத்தியைத் தொடர்வதற்கு முன் திருத்த நடவடிக்கை சிக்கலைத் தீர்த்துள்ளதை உறுதிப்படுத்தவும்.
படி 10: பாதிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளை ஆய்வு செய்து கண்டுபிடிப்புகளை ஆவணப்படுத்தவும். அங்கீகரிக்கப்பட்ட முறையைப் பயன்படுத்தி குறைபாடுள்ள பாட்டில்களை மறுசீரமைக்க முடியுமா என்பதைத் தீர்மானிக்கவும். ஒப்புக்கொள்ளப்பட்ட தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய முடியாத தயாரிப்புகள் நிராகரிக்கப்பட வேண்டும். மீண்டும் நிகழ்வதைத் தடுக்க உதவும் வகையில் காரணம் மற்றும் திருத்த நடவடிக்கையைப் பதிவு செய்யவும்.
ஒரே நேரத்தில் பல அளவுருக்களை மாற்றுவது உண்மையான காரணத்தைத் தீர்மானிப்பதை கடினமாக்கும். நடைமுறையில் சாத்தியமான இடங்களில், ஒரு நேரத்தில் ஒரு மாறியை மட்டும் சரிசெய்து முடிவுகளை ஆவணப்படுத்தவும்.
கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சுக்கான 5. தரக் கட்டுப்பாட்டு சரிபார்ப்புப் பட்டியல்
ஒரு நடைமுறை ஆய்வு முறைமை, முடிக்கப்பட்ட அச்சை ஒரே மாதிரியான நிலைமைகளில் மதிப்பிட வேண்டும்.
முக்கியமான தரக் கட்டுப்பாட்டு புள்ளிகள் பின்வருமாறு:
- நிற ஒருமைப்பாடு:
அச்சிடப்பட்ட பகுதி முழுவதும் தெரியும் வெளிச்சம் மற்றும் இருண்ட திட்டுகளை சரிபார்க்கவும்.
- பரப்பளவு:
அச்சிடப்பட்ட பகுதிகள் அங்கீகரிக்கப்பட்ட பரப்பளவு தேவைகளை பூர்த்திசெய்கிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
- நிற சீரான தன்மை:
முடிக்கப்பட்ட முடிவை அங்கீகரிக்கப்பட்ட மாதிரி அல்லது நிற குறிப்புடன் ஒப்பிடவும்.
- வரைகலை தெளிவு:
உரை, லோகோக்கள், கோடுகள் மற்றும் நுட்பமான விவரங்களை கூர்மைக்காக ஆய்வு செய்யவும்.
- மேற்பரப்பு தோற்றம்:
கோடுகள், கறைகள், முழுமையற்ற அச்சு மற்றும் தேவையற்ற குறிகளுக்கு சரிபார்க்கவும்.
- தொகுதி சீரான தன்மை:
உற்பத்தியின் தொடக்கம், நடு மற்றும் முடிவில் உள்ள பாட்டில்களை ஒப்பிடவும்.
- ஒட்டுதல் மற்றும் நீடித்த தன்மை:
மை அமைப்பு மற்றும் வாடிக்கையாளர் விவரக்குறிப்புகளுக்கு ஏற்ப பொருத்தமான சோதனைகளை மேற்கொள்ளவும்.
- இறுதித் தோற்றம்:
தேவையான உலர்த்துதல் அல்லது பதப்படுத்துதல் செயல்முறைக்குப் பிறகு அச்சிடலை மதிப்பிடவும்.
விளக்கு வெளிச்சம், பார்வைக் கோணம், கண்ணாடி நிறம் மற்றும் மேற்பரப்பு பளபளப்பு ஆகியவை உணரப்பட்ட நிறத்தை பாதிக்கலாம் என்பதால், ஆய்வு நிலைமைகள் ஒரே மாதிரியாக இருக்க வேண்டும்.
உயர்தர தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில்களுக்கு, பெருமளவு உற்பத்திக்கு முன் ஏற்பு அளவுகோல்கள் ஒப்புக்கொள்ளப்பட வேண்டும். வடிவமைப்பு, மை அமைப்பு, கண்ணாடி நிறம் மற்றும் நோக்கமிடப்பட்ட பயன்பாடு ஆகியவற்றைப் பொறுத்து தேவைகள் வேறுபடலாம்.
6. LYL GLASS கண்ணாடி பாட்டில் அச்சிடும் தரத்தை மேம்படுத்த எவ்வாறு உதவுகிறது
LYL GLASS இல், உயர்தர கண்ணாடி பேக்கேஜிங்கின் தோற்றத்திற்கு சீரான அலங்காரம் அவசியம் என்பதை நாங்கள் புரிந்துகொள்கிறோம். சீரற்ற அச்சு நிறம் ஒரு பிராண்ட் லோகோவின் விளக்கக்காட்சியை பாதிக்கலாம், காட்சி சீர்மையைக் குறைக்கலாம் மற்றும் நல்ல வடிவமைக்கப்பட்ட பாட்டிலின் தரத்தை குறைமதிப்பிற்கு உட்படுத்தலாம்.
கண்ணாடி பாட்டில் தொழில்துறையில் 15 ஆண்டுகளுக்கும் மேலான அனுபவத்துடன், LYL GLASS வெவ்வேறு சந்தை தேவைகளுக்காக தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில் மேம்பாடு, உற்பத்தி மற்றும் ஆழமான செயலாக்க தீர்வுகளை வழங்குகிறது.
எங்கள் சேவைகளில் பின்வருவன அடங்கலாம்:
- தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில் வடிவமைப்பு மற்றும் அச்சு வளர்ச்சி.
- லோகோக்கள், உரை மற்றும் அலங்கார வரைகலைக்கான திரை அச்சிடல்.
- பல வண்ண அச்சிடல் மற்றும் தனிப்பயனாக்கப்பட்ட மேற்பரப்பு அலங்காரம்.
- மொத்த உற்பத்திக்கு முன் மாதிரி வளர்ச்சி மற்றும் உறுதிப்படுத்தல்.
- தெளித்தல், உறைதல் மற்றும் பிற அலங்கார பூச்சுகளுடன் திரை அச்சிடலின் ஒருங்கிணைப்பு.
- பாட்டில் மூடிகள், உலோக பாகங்கள் மற்றும் பேக்கேஜிங் தீர்வுகளை பொருத்துதல்.
பாட்டில் வடிவியல், அச்சிடல் தேவைகள், மாதிரி ஒப்புதல் மற்றும் தரக் கட்டுப்பாட்டை ஒன்றாகக் கருத்தில் கொண்டு, சீரான மற்றும் தொழில்முறை பிராண்ட் விளக்கக்காட்சியை ஆதரிக்கும் பேக்கேஜிங் தீர்வுகளை உருவாக்க வாடிக்கையாளர்களுக்கு உதவுகிறோம்.
ஸ்பிரிட்ஸ், பானங்கள், அழகுசாதனப் பொருட்கள் அல்லது பிற பயன்பாடுகளுக்கு தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில்கள் தேவைப்பட்டாலும், LYL GLASS உங்கள் திட்டத்தை பாட்டில் வளர்ச்சி முதல் அலங்கார செயலாக்கம் மற்றும் ஒருங்கிணைந்த பேக்கேஜிங் வரை ஆதரிக்க முடியும்.
முடிவு
கண்ணாடி பாட்டில் ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங்கில் மை கலவையில் சீரற்ற தன்மை, தவறான பாகுத்தன்மை, ஸ்கிரீன் சிக்கல்கள், நிலையற்ற அச்சிடும் அளவுருக்கள், பாட்டில் நிலைப்படுத்தல் சிக்கல்கள், உலர்த்தலில் வேறுபாடுகள் அல்லது மாசுபட்ட கண்ணாடி மேற்பரப்புகள் ஆகியவற்றால் நிறம் சீரற்றதாக மாறலாம்.
இந்த குறைபாடுகளைத் தடுக்க மிகவும் பயனுள்ள வழி, தரப்படுத்தப்பட்ட மை தயாரிப்பை நிறுவுதல், பொருத்தமான ஸ்கிரீன்கள் மற்றும் ஸ்க்வீஜிகளை பராமரித்தல், அச்சிடும் அளவுருக்களை கட்டுப்படுத்துதல், பாட்டில் மேற்பரப்பை சரியாக தயார் செய்தல் மற்றும் பெருமளவு உற்பத்திக்கு முன் மாதிரிகளை அங்கீகரித்தல் ஆகும்.
சீரற்ற நிறம் தோன்றும்போது, உற்பத்தியாளர்கள் குறைபாடு முறையை ஆராய்ந்து, அடிப்படை காரணத்தை அடையாளம் கண்டு, இலக்கு திருத்த நடவடிக்கைகளை செயல்படுத்தி, உற்பத்தியை மீண்டும் தொடங்குவதற்கு முன் முடிவை சரிபார்க்க வேண்டும்.
உயர்தர தனிப்பயன் கண்ணாடி பேக்கேஜிங்கை விரும்பும் பிராண்டுகளுக்கு, சீரான ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங் லோகோ தெளிவை பாதுகாக்கவும், தயாரிப்பு வழங்கலை மேம்படுத்தவும், பிராண்ட் அங்கீகாரத்தை வலுப்படுத்தவும் உதவுகிறது.
LYL GLASS தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில் உற்பத்தி மற்றும் ஆழ்ந்த செயலாக்க தீர்வுகளை வழங்குகிறது, இது பிராண்டுகள் கவனமாக கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அலங்கார விவரங்களுடன் தனித்துவமான பேக்கேஜிங்கை உருவாக்க உதவுகிறது.
உங்கள் தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில் மற்றும் ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங் தேவைகளைப் பற்றி விவாதிக்க LYL GLASS ஐ தொடர்பு கொள்ளவும்.
இணையதளம்: https://www.lylglassbottle.com
தொடர்புக்கு
உங்கள் தகவலைக் கொடுங்கள், நாங்கள் உங்களைத் தொடர்புகொள்வோம்.
எங்களைப் பின்தொடரவும்
WhatsApp