Tamil
கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சு மை அடுக்கு மிகவும் தடிமனாக அல்லது மிகவும் மெல்லியதாக இருப்பதற்கான காரணங்கள், தடுப்பு முறைகள் மற்றும் மேம்பாட்டு தீர்வுகள்
10.21 துருக
அறிமுகம்
திரை அச்சிடுதல் என்பது தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில்களுக்கான பிரபலமான அலங்கார செயல்முறையாகும். பிராண்ட் லோகோக்கள், தயாரிப்பு பெயர்கள், உரை, வடிவங்கள் மற்றும் பிற அலங்கார கூறுகளை மது பாட்டில்கள், பானம் கொள்கலன்கள், அழகுசாதனப் பாட்டில்கள் மற்றும் உயர்தர கண்ணாடி பேக்கேஜிங்களில் பயன்படுத்த இது பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
உற்பத்தியின் போது, ஒரு பொதுவான தரப் பிரச்சினை என்னவென்றால், மிகவும் தடிமனான அல்லது மிகவும் மெல்லிய மை அடுக்கு. அதிகப்படியான மை தடிமன் மங்கலான விளிம்புகள், உயர்த்தப்பட்ட அச்சு மேற்பரப்புகள், மை குவிதல் அல்லது சீரற்ற உலர்த்தல் ஆகியவற்றை ஏற்படுத்தக்கூடும். மிகவும் மெல்லிய மை அடுக்கு பலவீனமான நிற கவரேஜ், மங்கிய கிராபிக்ஸ், மோசமான ஒளிபுகாநிலை அல்லது முழுமையற்ற அச்சிடுதல் ஆகியவற்றை விளைவிக்கக்கூடும்.
உயர்தர தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில்கள் தேவைப்படும் பிராண்டுகளுக்கு, மை அடுக்கு தடிமனை கட்டுப்படுத்துவது சீரான தோற்றம், தெளிவான வரைபடங்கள் மற்றும் நம்பகமான அச்சு செயல்திறனை பராமரிக்க அவசியமாகும்.
இந்த கட்டுரை கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சிடலின் போது அதிகப்படியான அல்லது போதியளவு இல்லாத மை தடிமனுக்கான முக்கிய காரணங்களை விளக்குகிறது மற்றும் உற்பத்தி தரத்தை மேம்படுத்த உற்பத்தியாளர்களுக்கு உதவும் நடைமுறை தடுப்பு மற்றும் திருத்த நடவடிக்கைகளை வழங்குகிறது.
1. திரை அச்சு மை அடுக்கு மிகவும் தடிமனாக அல்லது மிகவும் மெல்லியதாக இருக்கும்போது என்ன நடக்கிறது?
மை அடுக்கு தடிமன் அச்சிடப்பட்ட கிராபிக்ஸின் தோற்றம், பூச்சு மற்றும் செயல்திறனை பாதிக்கிறது. பொருத்தமான தடிமன் மை அமைப்பு, திரை வலை, கலைப்படைப்பு, கண்ணாடி மேற்பரப்பு மற்றும் வாடிக்கையாளர் தேவைகளைப் பொறுத்தது.
1.1 மை அடுக்கு மிகவும் தடிமனாக உள்ளது
கண்ணாடி மேற்பரப்பில் அதிக மை மாற்றப்படும்போது, பொதுவான குறைகள் பின்வருமாறு:
- மங்கலான அல்லது ஒழுங்கற்ற வரைகலை விளிம்புகள்.
- அச்சிடப்பட்ட பகுதிகளில் அதிகப்படியான மை சேர்வு.
- உயர்த்தப்பட்ட அல்லது சீரற்ற அச்சு மேற்பரப்புகள்.
- பரவுதல் அல்லது நுட்பமான விவரங்கள் இழப்பு.
- நீண்ட உலர்த்தும் அல்லது பதப்படுத்தும் நேரங்கள்.
- சில பூச்சு அமைப்புகளில் விரிசல் அல்லது ஒட்டுதல் சிக்கல்கள்.
- பாட்டில்களுக்கு இடையே சீரற்ற தோற்றம்.
அதிகப்படியான மை தடிமன் என்பது அச்சு சிறந்த கவரேஜைக் கொண்டிருக்கும் என்று தானாக அர்த்தப்படுத்தாது. அதிக மை கிராஃபிக் வரையறையைக் குறைத்து இறுதி அலங்கார தரத்தை பாதிக்கலாம்.
1.2 மை அடுக்கு மிக மெல்லியதாக உள்ளது
திரை வழியாக போதுமான மை பரிமாற்றப்படாதபோது, அச்சிடப்பட்ட வடிவமைப்பு காட்டக்கூடியவை:
- பலவீனமான அல்லது மங்கிய நிறம்.
- நோக்கம் கொண்ட அச்சிடும் பகுதியின் முழுமையற்ற பூச்சு.
- சீரற்ற ஒளிபுகாநிலை, குறிப்பாக ஒளிபுகும் கண்ணாடியில்.
- எழுத்து, லோகோக்கள் அல்லது நுட்பமான கிராபிக்ஸின் மோசமான தெரிவுநிலை.
- பாட்டில்களுக்கு இடையே சீரற்ற நிற அடர்த்தி.
- ஒளிபுகா முடிவு தேவைப்படும் வடிவமைப்புகளுக்கு போதுமான பூச்சு இல்லாமை.
பிரீமியம் கண்ணாடி பேக்கேஜிங்கில், இந்த குறைபாடுகள் பிராண்ட் லோகோக்களை குறைவாகத் தெரியச் செய்து, தயாரிப்பின் ஒட்டுமொத்த காட்சி தாக்கத்தைக் குறைக்கலாம்.
2. அதிக அல்லது குறைவான மை தடிமனுக்கான முக்கிய காரணங்கள்
2.1 தவறான திரை மெஷ் தேர்வு
திரை மெஷ் எவ்வளவு மை திரையின் வழியாக செல்ல முடியும் என்பதை தீர்மானிக்கிறது. மெஷ் எண்ணிக்கை, நூல் விட்டம், மெஷ் திறப்பு மற்றும் திரையின் பூச்சு பண்புகள் அனைத்தும் மை பரிமாற்றத்தை பாதிக்கின்றன.
அதிக மையை மாற்றும் திரை அதிகப்படியான தடிமனான படிவை உருவாக்கக்கூடும். மாறாக, தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட மை மற்றும் கலைப்படைப்புக்கு ஏற்றதல்லாத திறப்புகளைக் கொண்ட திரை போதுமான மையை மாற்றாமல் அல்லது தேவையான பூச்சை வழங்கத் தவறக்கூடும்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- மை, கலைப்படைப்பு மற்றும் தேவையான பூச்சு அளவிற்கு ஏற்ப பொருத்தமான திரை வலைத்தைய தேர்ந்தெடுக்கவும்.
- நுணுக்கமான விவரங்களை மீண்டும் உருவாக்குவதற்கும் மை படிவதற்கும் இடையிலான சமநிலையை மதிப்பிடவும்.
- உற்பத்திக்கு முன் திரை விவரக்குறிப்புகளை சரிபார்க்கவும்.
- வலை விவரக்குறிப்புகளை மாற்றும்போது சோதனை அச்சிடுதலை மேற்கொள்ளவும்.
- மதிப்பீடு இல்லாமல் ஒவ்வொரு பாட்டில் வடிவமைப்பிற்கும் ஒரே திரை அமைப்பைப் பயன்படுத்துவதைத் தவிர்க்கவும்.
வலை எண்ணிக்கையை மட்டும் நம்பாமல், செயல்முறை சோதனை மூலம் சரியான திரையைத் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும்.
2.2 தவறான ஸ்க்வீஜி அழுத்தம்
ஸ்க்வீஜி மையை திரை வழியாக கண்ணாடி மேற்பரப்பிற்கு தள்ளுகிறது. அதிக அழுத்தம் வலையின் வழியாக அதிக மையை தள்ளலாம் அல்லது அமைப்பைப் பொறுத்து தேவையற்ற மை பரவலை ஏற்படுத்தலாம். போதுமான அல்லது சீரற்ற அழுத்தம் முழுமையற்ற மை பரிமாற்றத்தை ஏற்படுத்தலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- சோதனை அச்சிடலின் போது பொருத்தமான ஸ்க்வீஜி அழுத்தத்தை நிறுவவும்.
- அச்சிடும் சுழற்சி முழுவதும் அழுத்தத்தை சீராக வைத்திருங்கள்.
- ஸ்க்வீஜி பிளேடில் தேய்மானம், சேதம் அல்லது சிதைவு உள்ளதா எனச் சரிபார்க்கவும்.
- ஸ்க்வீஜி திரையுடன் சீரான தொடர்பை ஏற்படுத்துகிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
- மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்திக்காக அங்கீகரிக்கப்பட்ட அழுத்த அமைப்புகளைப் பதிவு செய்யவும்.
ஸ்க்வீஜி அழுத்தம் திரை இழுவிசை, மை பாகுத்தன்மை மற்றும் அச்சிடும் வேகத்துடன் சேர்ந்து மேம்படுத்தப்பட வேண்டும்.
2.3 தவறான மை பாகுத்தன்மை
மையின் பாகுத்தன்மை அதன் ஓட்டம் மற்றும் திரை வழியாக பரிமாற்றத்தை நேரடியாக பாதிக்கிறது.
மிகவும் தடிமனான மை வலைத்துளை சரியாக கடக்காமல், மெல்லிய அல்லது முழுமையற்ற படிவை ஏற்படுத்தலாம். சில சூழ்நிலைகளில், இது சீரற்ற முறையில் குவிந்தும் போகலாம். மிகவும் மெல்லிய மை அதிகமாக ஓடி, நோக்கம் கொண்ட அச்சுப் பகுதிக்கு அப்பால் பரவி, அல்லது கட்டுப்படுத்த முடியாத படிவை உருவாக்கலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- மை உற்பத்தியாளர் பரிந்துரைத்த பாகுத்தன்மை வரம்பைப் பின்பற்றவும்.
- பயன்படுத்துவதற்கு முன் மையை நன்கு கலக்கவும்.
- பொருத்தமான முறையைப் பயன்படுத்தி பாகுத்தன்மையை அளவிடவும்.
- மை அமைப்பால் அனுமதிக்கப்படும்போது மட்டுமே மெல்லியாக்கி அல்லது பிற சரிசெய்தல் பொருட்களைச் சேர்க்கவும்.
- உற்பத்தியின் போது, குறிப்பாக நீண்ட ஓட்டங்களின் போது பாகுத்தன்மையைக் கண்காணிக்கவும்.
- மை தயாரிப்பு மற்றும் சேமிப்பு நிலைமைகளை ஒரே மாதிரியாக வைத்திருங்கள்.
துல்லியமான பரிமாற்றம் மற்றும் தேவையான அச்சு தடிமன் இரண்டையும் ஆதரிக்கும் நிலையான மை நிலையை பராமரிப்பதே நோக்கம்.
2.4 தவறான அச்சு வேகம்
அச்சு வேகம் ஸ்க்வீஜி, திரை, மை மற்றும் கண்ணாடி பாட்டில் இடையேயான தொடர்பை பாதிக்கிறது. தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட மை மற்றும் திரை கட்டமைப்பிற்கு வேகம் பொருத்தமற்றதாக இருந்தால், மை பரிமாற்றம் சீரற்றதாக மாறக்கூடும்.
மிக வேகமான செயல்முறை சில சூழ்நிலைகளில் முழுமையற்ற பரிமாற்றத்திற்கு பங்களிக்கக்கூடும், அதே நேரத்தில் பொருத்தமற்ற மெதுவான இயக்கம் அல்லது மீண்டும் மீண்டும் செல்லுதல் மை படிவை அதிகரிக்கலாம் அல்லது கறைபடுத்தலை ஏற்படுத்தலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- சோதனை உற்பத்தி மூலம் பொருத்தமான அச்சிடும் வேகத்தை தீர்மானிக்கவும்.
- பெருமளவு உற்பத்தியின் போது வேகத்தை ஒரே மாதிரியாக வைத்திருங்கள்.
- ஸ்க்வீஜி அழுத்தம் மற்றும் மை பாகுத்தன்மையுடன் சேர்த்து வேகத்தை மதிப்பிடுங்கள்.
- அச்சு முடிவை சரிபார்க்காமல் இயந்திர வேகத்தை மாற்றுவதைத் தவிர்க்கவும்.
- மை, திரை அல்லது கலைப்படைப்பை மாற்றிய பிறகு செயல்முறையை மீண்டும் சரிபார்க்கவும்.
அச்சு வேகம் உலகளாவிய அமைப்பைப் பின்பற்றுவதற்குப் பதிலாக குறிப்பிட்ட உபகரணங்கள் மற்றும் பாட்டில் வடிவமைப்பிற்கு ஏற்ப மேம்படுத்தப்பட வேண்டும்.
2.5 அதிகப்படியான அல்லது போதியளவு இல்லாத திரை தொடர்பு மற்றும் ஆஃப்-கான்டாக்ட் தூரம்
திரைக்கும் பாட்டிலுக்கும் அல்லது அச்சு மேற்பரப்பிற்கும் இடையிலான தூரம், திரை இழுவிசை மற்றும் இயந்திர இயக்கத்துடன் சேர்ந்து, திரை அச்சிடப்பட்ட மேற்பரப்பிலிருந்து எவ்வாறு பிரிகிறது என்பதைப் பாதிக்கிறது.
பொருத்தமற்ற அமைப்பு சீரற்ற மை பரிமாற்றம், பரவுதல், முழுமையற்ற அச்சிடுதல் அல்லது சீரற்ற மை படிவு ஆகியவற்றிற்கு வழிவகுக்கும்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- உபகரணங்கள் மற்றும் அச்சிடும் செயல்முறைக்கு ஏற்ப திரை தொடர்பு அல்லது தொடர்பற்ற தூரத்தை அமைக்கவும்.
- அச்சிடும் போது திரை பிரிப்பு நிலையானதாக இருப்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
- திரை இழுவிசை மற்றும் சட்டக நிலைத்தன்மையை சரிபார்க்கவும்.
- பாட்டில் சரியாக நிலைநிறுத்தப்பட்டுள்ளதை உறுதிப்படுத்தவும்.
- திரை நிலைப்படுத்தல் அல்லது இயந்திர அமைப்பை மாற்றிய பிறகு மாதிரி சோதனைகளை நடத்தவும்.
நிலையான திரை இயக்கம் மிகவும் சீரான அச்சிடப்பட்ட அடுக்கை அடைய உதவுகிறது.
2.6 தவறான திரை பூச்சு அல்லது ஸ்டென்சில் தடிமன்
திரையில் உள்ள பூச்சு அல்லது ஸ்டென்சில் மை பரிமாற்றத்தையும் பாதிக்கிறது. அதிகப்படியான அல்லது சீரற்ற ஸ்டென்சில் தடிமன் படிவு செய்யப்படும் மை அளவை மாற்றக்கூடும். சீரற்ற பூச்சு அச்சிடப்பட்ட வடிவமைப்பு முழுவதும் வேறுபாடுகளை உருவாக்கக்கூடும்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- பொருத்தமான திரை தயாரிப்பு தரங்களை நிறுவுங்கள்.
- மீண்டும் மீண்டும் ஆர்டர்களுக்கு சீரான ஸ்டென்சில் தடிமனை பராமரிக்கவும்.
- சீரற்ற பூச்சு அல்லது சேதமடைந்த அச்சிடும் பகுதிகளுக்கு திரைகளை ஆய்வு செய்யவும்.
- தயாரிக்கப்பட்ட திரை அங்கீகரிக்கப்பட்ட கலைப்படைப்புடன் பொருந்துகிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
- நிலையான அச்சிடும் முடிவுகளை உருவாக்க முடியாத திரைகளை மாற்றவும்.
திரை தயாரிப்பு என்பது வெறும் ஆரம்ப அமைப்பு பணியாக அல்லாமல், தரக் கட்டுப்பாட்டின் முக்கிய பகுதியாகக் கருதப்பட வேண்டும்.
2.7 தவறான பாட்டில் நிலைப்படுத்தல் மற்றும் மேற்பரப்பு வடிவியல்
கண்ணாடி பாட்டில்கள் வெவ்வேறு வடிவங்கள், விட்டங்கள் மற்றும் மேற்பரப்பு வளைவுகளைக் கொண்டுள்ளன. ஒரு பாட்டில் தவறாக நிலைநிறுத்தப்பட்டால், திரை உத்தேசிக்கப்பட்ட பகுதியை தொடர்ந்து தொடர்பு கொள்ளாமல் போகலாம்.
சதுர, நீள்வட்ட, கூம்பு மற்றும் ஒழுங்கற்ற வடிவ தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில்களுக்கு இது மிகவும் முக்கியமானது.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- ஒவ்வொரு பாட்டில் வடிவமைப்பிற்கும் பொருத்தமான நிலைப்படுத்தும் பொருத்துதல்களை உருவாக்கவும்.
- அச்சிடும் போது பாட்டில் நிலையாக இருப்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
- முக்கியமான பாட்டில் பரிமாணங்கள் மற்றும் அச்சிடும் மேற்பரப்பு வடிவவியலைச் சரிபார்க்கவும்.
- பாட்டில் சுழற்சி மற்றும் திரை தொடர்பைக் கட்டுப்படுத்தவும்.
- வெகுஜன உற்பத்திக்கு முன் உண்மையான உற்பத்தி பாட்டில்களுடன் சோதனை அச்சிடுதலை மேற்கொள்ளவும்.
பொருத்தமான ஒரு பொருத்துதல் மீளக்கூடிய அச்சிடும் நிலைகளை பராமரிக்க உதவுகிறது மற்றும் படிந்த மை அடுக்கில் மாறுபாட்டைக் குறைக்கிறது.
2.8 சீரற்ற மை தயாரிப்பு மற்றும் திரை நிலை
மோசமான மை கலப்பு, அடைக்கப்பட்ட வலைத் திறப்புகள், திரை மாசுபாடு மற்றும் தேய்ந்த ஸ்க்வீஜி கத்திகள் அனைத்தும் மை பரிமாற்றத்தை பாதிக்கலாம்.
அடைக்கப்பட்ட திரை சில பகுதிகளில் மிக மெல்லிய மை அடுக்கை உருவாக்கலாம், அதே நேரத்தில் நிலையற்ற அச்சு அமைப்பு மற்ற இடங்களில் அதிகப்படியான படிவுகளை உருவாக்கலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- மை கலவை மற்றும் தயாரிப்பு நடைமுறைகளை தரப்படுத்தவும்.
- உற்பத்திக்கு முன் திரைகளை ஆய்வு செய்யவும்.
- இணக்கமான சுத்தம் செய்யும் பொருட்கள் மற்றும் முறைகளைப் பயன்படுத்தி திரைகளை சுத்தம் செய்யவும்.
- ஸ்க்வீஜி மற்றும் திரை சட்டகத்தை வழக்கமாக சரிபார்க்கவும்.
- பொருத்தமான இடங்களில் அசாதாரண மை குவிப்பை அகற்றவும்.
- சுத்தம், பராமரிப்பு அல்லது திரை மாற்றத்திற்குப் பிறகு அச்சு தரத்தை மீண்டும் சரிபார்க்கவும்.
நிலையான மை அடுக்கு தடிமனுக்கு சீரான உபகரண நிலை அவசியமானது.
3. பெருமளவு உற்பத்திக்கு முன் மை அடுக்கு தடிமன் சிக்கல்களை எவ்வாறு தடுப்பது
ஒரு ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட உற்பத்திக்கு முந்தைய செயல்முறை, பெருமளவு கண்ணாடி பாட்டில்கள் அச்சிடப்படுவதற்கு முன் சாத்தியமான சிக்கல்களை அடையாளம் காண முடியும்.
படி 1: கலைப்படைப்பு மற்றும் அச்சிடும் தேவைகளை மதிப்பாய்வு செய்யவும்
லோகோ பரிமாணங்கள், கோடு தடிமன், திட-நிற பகுதிகள், தேவையான ஒளிபுகாநிலை மற்றும் ஒட்டுமொத்த தோற்றத்தை உறுதிப்படுத்தவும். வடிவமைப்பிற்கு நுட்பமான விவரங்கள், அதிக பூச்சு அல்லது பல அச்சிடும் அடுக்குகள் தேவையா என்பதைத் தீர்மானிக்கவும்.
படி 2: பொருத்தமான திரையைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்
மை அமைப்பு மற்றும் கலைப்படைப்பின் அடிப்படையில் பொருத்தமான வலை மற்றும் ஸ்டென்சில் கட்டமைப்பைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். திரை நிலை, இழுவிசை மற்றும் தயாரிப்பு தரத்தை சரிபார்க்கவும்.
படி 3: மையைத் தயார் செய்து சரிபார்க்கவும்
மையை நன்கு கலக்கி அதன் பாகுத்தன்மையை சரிபார்க்கவும். தயாரிப்பு, சரிசெய்தல் மற்றும் பயன்பாட்டிற்கான உற்பத்தியாளரின் வழிமுறைகளைப் பின்பற்றவும்.
படி 4: இயந்திர அளவுருக்களை நிறுவவும்
பொருத்தமான ஸ்க்வீஜி அழுத்தம், அச்சிடும் வேகம், திரை தொடர்பு நிலைகள் மற்றும் பாட்டில் நிலைப்படுத்தலை அமைக்கவும். மீள்தன்மை முக்கியமான இடத்தில் அங்கீகரிக்கப்பட்ட அமைப்பைப் பதிவு செய்யவும்.
படி 5: சோதனை அச்சிடுதலை மேற்கொள்ளவும்
மாதிரி பாட்டில்களை அச்சிட்டு மை பூச்சு, வரைகலை தெளிவு, அடுக்கு சீரான தன்மை மற்றும் ஒட்டுமொத்த தோற்றத்தை ஆய்வு செய்யவும்.
படி 6: முழுமையான உலர்த்துதல் அல்லது பதப்படுத்துதல்
இறுதி தோற்றம் மற்றும் நீடித்த தன்மையை மதிப்பிடுவதற்கு முன் மையானது தேவையான உலர்த்தல் அல்லது பதப்படுத்தும் செயல்முறைக்கு உட்பட அனுமதிக்கவும்.
படி 7: முடிக்கப்பட்ட மாதிரிகளை அங்கீகரிக்கவும்
மாதிரிகளை அங்கீகரிக்கப்பட்ட குறிப்பு மற்றும் வாடிக்கையாளர் விவரக்குறிப்புகளுடன் ஒப்பிடவும். மை அடுக்கு மிகவும் தடிமனாகவோ அல்லது மிகவும் மெல்லியதாகவோ இருந்தால், தொடர்புடைய செயல்முறை அளவுருக்களை சரிசெய்து மற்றொரு சோதனையை நடத்தவும்.
படி 8: உற்பத்தி தரங்களை நிறுவுதல்
அங்கீகரிக்கப்பட்ட திரை விவரக்குறிப்புகள், மை தயாரிப்பு தேவைகள், இயந்திர அமைப்புகள் மற்றும் ஆய்வு அளவுகோல்களை பதிவு செய்யவும். இந்த பதிவுகள் பெருமளவு உற்பத்தி மற்றும் மீண்டும் ஆர்டர்களின் போது சீரான தன்மையை பராமரிக்க உதவும்.
4. மை அடுக்கு மிகவும் தடிமனாக இருக்கும்போது மேம்பாட்டு தீர்வுகள்
அதிகப்படியான மை தடிமன் கண்டறியப்பட்டால், சரிசெய்தல்களை செய்வதற்கு முன் உற்பத்தியாளர்கள் காரணத்தை அடையாளம் காண வேண்டும்.
படி 1: குறையை அடையாளம் காணவும். அதிகப்படியான தடிமன் முழு அச்சிடப்பட்ட பகுதியையும் பாதிக்கிறதா அல்லது சில பகுதிகளை மட்டும் பாதிக்கிறதா என சரிபார்க்கவும்.
படி 2: திரையை ஆய்வு செய்யவும். வலை மற்றும் ஸ்டென்சில் உள்ளமைவு தேவையானதை விட அதிக மையை மாற்றுகிறதா என சரிபார்க்கவும்.
படி 3: ஸ்க்வீஜியை சரிபார்க்கவும். அழுத்தம், பிளேடு நிலை மற்றும் அச்சிடும் இயக்கத்தை மதிப்பாய்வு செய்யவும்.
படி 4: மை பாகுத்தன்மையை சரிபார்க்கவும். மை மிகவும் மெல்லியதாக மாறிவிட்டதா அல்லது அங்கீகரிக்கப்பட்ட விவரக்குறிப்பிலிருந்து வேறு விதமாக விலகியுள்ளதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
படி 5: இயந்திர அளவுருக்களை மதிப்பாய்வு செய்யவும். அச்சிடும் வேகம், திரை தொடர்பு நிலைகள் மற்றும் பாட்டில் நிலைப்படுத்தலை சரிபார்க்கவும்.
படி 6: தொடர்புடைய அளவுருக்களை சரிசெய்யவும். அடையாளம் காணப்பட்ட காரணத்தைப் பொறுத்து, திரை உள்ளமைவு, ஸ்க்வீஜி அழுத்தம், மை நிலை அல்லது அச்சிடும் அமைப்புகளை மேம்படுத்தவும்.
படி 7: சோதனை அச்சிடுதலை மேற்கொள்ளுங்கள். புதிய மாதிரிகளில் வரைகலை வரையறை, மை பூச்சு மற்றும் மேற்பரப்பு சீரான தன்மையை ஆய்வு செய்யுங்கள்.
படி 8: முடிவை உறுதிப்படுத்துங்கள். திருத்தப்பட்ட செயல்முறை ஒப்புக்கொள்ளப்பட்ட தரத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்த பின்னரே பெருமளவு உற்பத்தியை மீண்டும் தொடங்குங்கள்.
காரணத்தைக் கண்டறியாமல் மை அளவைக் குறைப்பது மட்டும் போதுமான பூச்சு இல்லாமை அல்லது சீரற்ற நிற அடர்த்தி போன்ற புதிய சிக்கல்களை உருவாக்கக்கூடும்.
5. மை அடுக்கு மிக மெல்லியதாக இருக்கும்போது மேம்பாட்டுத் தீர்வுகள்
போதுமான மை தடிமன் இல்லாததால் பலவீனமான நிறம் அல்லது முழுமையற்ற பூச்சு ஏற்படும்போது, பின்வரும் திருத்தச் செயல்முறை உதவக்கூடும்.
படி 1: அச்சிடப்பட்ட பகுதியை ஆய்வு செய்யுங்கள். சிக்கல் வடிவமைப்பு முழுவதும் சீரானதா அல்லது குறிப்பிட்ட பகுதிகளில் குவிந்துள்ளதா என்பதைத் தீர்மானியுங்கள்.
படி 2: திரை வலையையும் ஸ்டென்சிலையும் சரிபார்க்கவும். தேவையான மை படிவு மற்றும் வலை தடைபடவில்லை என்பதற்கு திரை அமைப்பு பொருத்தமானதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
படி 3: மை பாகுத்தன்மையை சரிபார்க்கவும். மெஷ் வழியாக சரியாக மாற்ற முடியாத அளவுக்கு மை அதிக தடிமனாக உள்ளதா என சரிபார்க்கவும்.
படி 4: ஸ்க்வீஜி மற்றும் இயந்திர அமைப்புகளை ஆய்வு செய்யவும். அழுத்தம், பிளேடு நிலை, அச்சிடும் வேகம் மற்றும் திரை தொடர்பு ஆகியவற்றை மதிப்பிடவும்.
படி 5: பாட்டில் மேற்பரப்பை சரிபார்க்கவும். கண்ணாடி சுத்தமாக உள்ளதா மற்றும் அச்சிடும் பொருத்துதல் பாட்டிலை சரியாக நிலைநிறுத்துகிறதா என உறுதிப்படுத்தவும்.
படி 6: மை பரிமாற்றத்தை மேம்படுத்தவும். மை மற்றும் உபகரண உற்பத்தியாளரின் பரிந்துரைக்கப்பட்ட இயக்க நிலைமைகளுக்குள் அடையாளம் காணப்பட்ட செயல்முறை மாறிகளை சரிசெய்யவும்.
படி 7: புதிய மாதிரிகளை அச்சிட்டு ஆய்வு செய்யவும். தேவையான உலர்த்துதல் அல்லது பதப்படுத்துதல் செயல்முறைக்குப் பிறகு கவரேஜ், ஒளிபுகாநிலை, கிராபிக் தெளிவு மற்றும் நிலைத்தன்மையை உறுதிப்படுத்தவும்.
படி 8: சரிசெய்யப்பட்ட செயல்முறையை அங்கீகரிக்கவும். மாதிரிகள் ஒப்புக்கொள்ளப்பட்ட தேவைகளை பூர்த்தி செய்த பிறகு மட்டுமே பெருமளவு உற்பத்தியைத் தொடரவும்.
சில வடிவமைப்புகளுக்கு மற்றொரு அச்சிடும் சுற்றைச் சேர்ப்பது ஒரு விருப்பமாக இருக்கலாம், ஆனால் அது தானியங்கி தீர்வாக இருக்கக்கூடாது. கூடுதல் சுற்றுகள் சீரமைப்பு, உலர்த்தும் நேரம், உற்பத்தி திறன் மற்றும் இறுதித் தோற்றத்தைப் பாதிக்கலாம்.
6. கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சிடலுக்கான தரக் கட்டுப்பாட்டு தரநிலைகள்
ஒரு நடைமுறை தரக் கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு இயந்திர அமைப்புகளை மட்டுமே நம்பாமல் முடிக்கப்பட்ட அச்சை மதிப்பிட வேண்டும்.
முக்கியமான ஆய்வுப் புள்ளிகளில் பின்வருவன அடங்கும்:
- மை அடுக்கு சீரான தன்மை:
அதிகப்படியான குவிவு, மெல்லிய பகுதிகள் அல்லது தெரியும் முரண்பாடுகளை சரிபார்க்கவும்.
- நிற பரப்பளவு:
அச்சிடப்பட்ட வடிவமைப்பு அங்கீகரிக்கப்பட்ட ஒளிபுகாநிலை மற்றும் தோற்றத் தேவைகளை பூர்த்தி செய்கிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
- வரைகலை தெளிவு:
எழுத்து, லோகோக்கள், கோடுகள் மற்றும் நுட்பமான விவரங்களை ஆய்வு செய்யவும்.
- விளிம்பு தரம்:
கறைபடிதல், பரவுதல் அல்லது மங்கலான எல்லைகளை சரிபார்க்கவும்.
- மேற்பரப்பு தோற்றம்:
ஊசித்துளைகள், முழுமையற்ற அச்சு, கோடுகள் மற்றும் பிற தெரியும் குறைகளைத் தேடுங்கள்.
- தொகுதி நிலைத்தன்மை:
உற்பத்தியின் தொடக்கம், நடு மற்றும் முடிவில் இருந்து பாட்டில்களை ஒப்பிடுங்கள்.
- ஒட்டுதல் மற்றும் நீடித்த தன்மை:
மை அமைப்பு மற்றும் வாடிக்கையாளர் தேவைகளுக்கு ஏற்ப பொருத்தமான சோதனைகளைச் செய்யுங்கள்.
- இறுதி தோற்றம்:
குறிப்பிட்ட உலர்த்தும் அல்லது பதப்படுத்தும் செயல்முறைக்குப் பிறகு பாட்டில்களை ஆய்வு செய்யவும்.
துல்லியமான மை தடிமன் முக்கியமானதாக இருக்கும் இடங்களில், உற்பத்தியாளர்கள் அச்சிடும் அமைப்பு மற்றும் தயாரிப்பு தேவைகளின் அடிப்படையில் பொருத்தமான அளவீட்டு முறையை உருவாக்கலாம். அச்சிடப்பட்ட அடுக்கு பெரும்பாலும் மெல்லியதாக இருப்பதாலும், வளைந்த கண்ணாடி மேற்பரப்பைப் பின்பற்றக்கூடும் என்பதாலும், குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டிற்கு அளவீட்டு முறை சரிபார்க்கப்பட வேண்டும்.
வெகுஜன உற்பத்திக்கு முன் ஏற்பு அளவுகோல்கள் ஒப்புக்கொள்ளப்பட வேண்டும். பொருத்தமான மை படிவு கலைப்படைப்பு, மை அமைப்பு, திரை அமைப்பு, கண்ணாடி மேற்பரப்பு மற்றும் நோக்கம் கொண்ட அலங்கார விளைவைப் பொறுத்தது.
7. LYL GLASS கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சிடும் தரத்தை கட்டுப்படுத்த எவ்வாறு உதவுகிறது
LYL GLASS இல், உயர்தர அலங்காரம் பிரீமியம் கண்ணாடி பேக்கேஜிங்கின் முக்கியமான பகுதி என்பதை நாங்கள் புரிந்துகொள்கிறோம். மிகவும் தடிமனான அல்லது மிகவும் மெல்லிய மை அடுக்கு லோகோ தெளிவு, வண்ண கவரேஜ் மற்றும் முடிக்கப்பட்ட பாட்டிலின் ஒட்டுமொத்த விளக்கக்காட்சியை பாதிக்கலாம்.
கண்ணாடி பாட்டில் தொழிலில் 15 ஆண்டுகளுக்கும் மேலான அனுபவத்துடன், LYL GLASS வெவ்வேறு வாடிக்கையாளர் தேவைகளுக்காக தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில் உற்பத்தி, வடிவமைப்பு மேம்பாடு மற்றும் ஆழ்ந்த செயலாக்க தீர்வுகளை வழங்குகிறது.
எங்கள் சேவைகளில் பின்வருவன அடங்கும்:
- தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில் வடிவமைப்பு மற்றும் அச்சு மேம்பாடு.
- லோகோக்கள், உரை மற்றும் அலங்கார வரைகலைக்கான திரை அச்சிடல்.
- தனிப்பயனாக்கப்பட்ட அச்சிடல் மற்றும் பிற மேற்பரப்பு முடித்தல் விருப்பங்கள்.
- மொத்த உற்பத்திக்கு முன் மாதிரி மேம்பாடு மற்றும் உறுதிப்படுத்தல்.
- பாட்டில் வடிவம் மற்றும் மேற்பரப்பு சிகிச்சையுடன் அச்சிடல் தேவைகளை ஒருங்கிணைத்தல்.
- பாட்டில் மூடிகள், உலோக பாகங்கள் மற்றும் பேக்கேஜிங் தீர்வுகளை பொருத்துதல்.
பாட்டில் வடிவமைப்பு, திரை அச்சிடல் தேவைகள், மாதிரி முடிவுகள் மற்றும் உற்பத்தி தரத்தை ஒன்றாக மதிப்பீடு செய்வதன் மூலம், வாடிக்கையாளர்கள் தங்கள் காட்சி மற்றும் செயல்பாட்டு தேவைகளை பூர்த்தி செய்யும் பேக்கேஜிங்கை உருவாக்க உதவுகிறோம்.
ஸ்பிரிட்ஸ், பானங்கள், அழகுசாதனப் பொருட்கள் அல்லது பிற பயன்பாடுகளுக்கு உங்களுக்கு தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில்கள் தேவைப்பட்டாலும், LYL GLASS ஒருங்கிணைந்த பாட்டில் உற்பத்தி மற்றும் அலங்கார செயலாக்கத்துடன் உங்கள் திட்டத்தை ஆதரிக்க முடியும்.
முடிவுரை
கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சு மை அடுக்கு தடிமன் சிக்கல்கள் பொருத்தமற்ற திரை வலை, தவறான மை பாகுத்தன்மை, சீரற்ற ஸ்க்வீஜி அழுத்தம், பொருத்தமற்ற அச்சு வேகம், நிலையற்ற திரை தொடர்பு அல்லது பாட்டில் நிலைப்படுத்தல் சிக்கல்களால் ஏற்படலாம்.
இந்த குறைபாடுகளைத் தடுக்க, உற்பத்தியாளர்கள் மை தயாரிப்பை தரப்படுத்த வேண்டும், பொருத்தமான திரைகளைத் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும், அச்சு உபகரணங்களை பராமரிக்க வேண்டும், இயந்திர அளவுருக்களை மேம்படுத்த வேண்டும், மற்றும் பெருமளவு உற்பத்திக்கு முன் மாதிரிகளை அங்கீகரிக்க வேண்டும்.
அதிகப்படியான அல்லது போதியளவு இல்லாத மை தடிமன் ஏற்படும்போது, மிகவும் பயனுள்ள அணுகுமுறை மூல காரணத்தை அடையாளம் காண்பது, இலக்கு சார்ந்த சரிசெய்தல்களைச் செய்வது, சோதனை அச்சிடுதல் நடத்துவது, மற்றும் உற்பத்தியை மீண்டும் தொடங்குவதற்கு முன் முடிவை சரிபார்ப்பதாகும்.
பிரீமியம் தனிப்பயன் கண்ணாடி பேக்கேஜிங்கிற்கு, சீரான மை அடுக்கு தடிமன் தெளிவான கிராபிக்ஸ், நம்பகமான கவரேஜ் மற்றும் தொழில்முறை பிராண்ட் விளக்கக்காட்சியை பராமரிக்க உதவுகிறது.
LYL GLASS தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில் உற்பத்தி மற்றும் ஆழமான செயலாக்க தீர்வுகளை வழங்குகிறது, இது பிராண்டுகள் பேக்கேஜிங் யோசனைகளை கவனமாக கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அலங்கார விவரங்களுடன் முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளாக மாற்ற உதவுகிறது.
உங்கள் தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில் மற்றும் ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங் தேவைகளைப் பற்றி விவாதிக்க LYL GLASS ஐ தொடர்பு கொள்ளவும்.
இணையதளம்: https://www.lylglassbottle.com
தொடர்புக்கு
உங்கள் தகவலைக் கொடுங்கள், நாங்கள் உங்களைத் தொடர்புகொள்வோம்.
எங்களைப் பின்தொடரவும்
WhatsApp