Tamil
கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சிடுதல் நிறம் காணாமை: காரணங்கள், தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு தீர்வுகள்
10.30 துருக
1. அறிமுகம்
தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில் அலங்காரத்தில் ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, ஏனெனில் இது தெளிவான லோகோக்கள், வண்ணமயமான வடிவங்கள், பிராண்ட் தகவல்கள் மற்றும் கவர்ச்சிகரமான அலங்கார விளைவுகளை உருவாக்க முடியும். இது பொதுவாக விஸ்கி பாட்டில்கள், வோட்கா பாட்டில்கள், வாசனை திரவிய பாட்டில்கள், பான பாட்டில்கள் மற்றும் பிற உயர்தர கண்ணாடி பேக்கேஜிங்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
இருப்பினும், கண்ணாடி பாட்டில் ஸ்கிரீன் பிரிண்டிங்கின் போது வண்ணம் இல்லாதது ஒரு பொதுவான தரப் பிரச்சினையாகும். அச்சிடப்பட்ட வடிவமைப்பின் சில பகுதிகளுக்கு போதுமான மை கிடைக்காதபோது இது நிகழ்கிறது, இதன் விளைவாக முழுமையற்ற கிராபிக்ஸ், காணாமல் போன எழுத்துக்கள், உடைந்த கோடுகள் அல்லது அச்சிடப்பட்ட வடிவத்திற்குள் வெற்று இடங்கள் ஏற்படுகின்றன.
சிறிய அளவிலான வண்ணம் இல்லாத பகுதிகள் கூட கண்ணாடி பாட்டிலின் ஒட்டுமொத்த தோற்றத்தை பாதிக்கலாம், குறிப்பாக விரிவான லோகோக்கள், நுட்பமான உரை அல்லது பல வண்ண வடிவமைப்புகளை அச்சிடும்போது.
கண்ணாடி பாட்டில் உற்பத்தியாளர்களுக்கு, அச்சிடும் நிறம் காணாமல் போவதைத் தடுக்க, திரை வலை, மை பண்புகள், ஸ்க்வீஜி அழுத்தம், பாட்டில் நிலைப்படுத்தல், அச்சிடும் அளவுருக்கள் மற்றும் உற்பத்தி நிலைமைகளை சரியாகக் கட்டுப்படுத்த வேண்டும்.
இந்தக் கட்டுரை கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சிடலில் நிறம் காணாமல் போவதற்கான முக்கிய காரணங்களை விளக்குகிறது மற்றும் அச்சிடும் நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்த நடைமுறை தடுப்பு மற்றும் திருத்தும் தீர்வுகளை வழங்குகிறது.
2. கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சிடலில் நிறம் காணாமல் போவது என்றால் என்ன?
நிறம் காணாமல் போவது என்பது அச்சிடப்பட்ட வடிவமைப்பின் பகுதிகளில் மை கண்ணாடி பாட்டில் மேற்பரப்பில் சரியாக மாற்றப்படாத பகுதிகளைக் குறிக்கிறது.
பொதுவான வடிவங்கள் பின்வருமாறு:
- அச்சிடப்பட்ட வடிவங்களுக்குள் சிறிய வெற்று இடங்கள்.
- எழுத்துக்கள் அல்லது பிராண்ட் லோகோக்களின் பகுதிகள் காணாமல் போதல்.
- உடைந்த அல்லது முழுமையற்ற அச்சிடப்பட்ட கோடுகள்.
- வடிவமைப்பு முழுவதும் சீரற்ற நிற பரவல்.
- மை மாற்றப்படாமல் போன பெரிய பகுதிகள்.
- பாட்டிலில் குறிப்பிட்ட இடங்களில் நிறம் காணாமல் போதல்.
இந்த குறைபாடுகள் பல பாட்டில்களில் ஒரே இடத்தில் தோராயமாக அல்லது மீண்டும் மீண்டும் தோன்றலாம்.
குறைபாட்டின் தோற்றம் அதன் காரணம் பற்றிய பயனுள்ள தகவல்களை வழங்க முடியும். எடுத்துக்காட்டாக, ஒரே இடத்தில் மீண்டும் மீண்டும் இல்லாத பகுதிகள் திரை ஸ்டென்சில் அல்லது பாட்டில் நிலைப்படுத்தலில் சிக்கலைக் குறிக்கலாம், அதே நேரத்தில் தோராயமான இல்லாத புள்ளிகள் மை பரிமாற்றம், மாசுபாடு அல்லது நிலையற்ற அச்சிடும் நிலைகளுடன் தொடர்புடையதாக இருக்கலாம்.
3. கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சிடலில் வண்ணம் இல்லாததற்கான முக்கிய காரணங்கள்
3.1 தவறான மை பாகுத்தன்மை
மை பாகுத்தன்மை திரை வலைப்பின்னல் வழியாக மை எவ்வளவு சிறப்பாக செல்கிறது மற்றும் கண்ணாடி மேற்பரப்பில் மாற்றப்படுகிறது என்பதை நேரடியாக பாதிக்கிறது.
மை மிகவும் தடிமனாக இருந்தால், குறிப்பாக மெல்லிய கோடுகள் அல்லது சிறிய வடிவமைப்பு விவரங்களை அச்சிடும்போது, அது வலைத் துளைகள் வழியாக சீராக செல்லாமல் போகலாம். இது முழுமையற்ற மை பரிமாற்றம் மற்றும் வண்ணம் இல்லாததற்கு வழிவகுக்கும்.
மை மிகவும் மெல்லியதாக இருந்தால், அது அதிகமாக பரவி, விளிம்பு தெளிவைக் குறைத்து, பிற அச்சிடும் குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாடு:
- மை உற்பத்தியாளரின் தொழில்நுட்ப பரிந்துரைகளின்படி மை பாகுத்தன்மையை சரிசெய்யவும்.
- அச்சிடுவதற்கு முன் மையை நன்கு கலக்கவும்.
- தேவைப்படும்போது பரிந்துரைக்கப்பட்ட நீர்த்தல் அல்லது சேர்க்கைகளைப் பயன்படுத்தவும்.
- உற்பத்தியின் போது அதிகப்படியான கரைப்பான் சேர்ப்பதைத் தவிர்க்கவும்.
- குறிப்பாக நீண்ட உற்பத்தி இயக்கங்களின் போது பாகுத்தன்மையை வழக்கமாகக் கண்காணிக்கவும்.
- வெவ்வேறு தொகுதிகளுக்கு இடையே மை நிலைமைகளை ஒரே மாதிரியாக வைத்திருங்கள்.
3.2 அடைக்கப்பட்ட திரை வலை
அடைக்கப்பட்ட திரை வலை நிறம் காணாமைக்கான நேரடிக் காரணங்களில் ஒன்றாகும்.
உலர்ந்த மை, தூசு, துகள்கள் அல்லது பிற மாசுகள் தனிப்பட்ட வலைத் திறப்புகளை அடைத்து, மை திரையின் வழியாகச் செல்வதைத் தடுக்கின்றன.
நுட்பமான வடிவங்கள், சிறிய எழுத்துக்கள் மற்றும் விரிவான லோகோக்களை அச்சிடும்போது இந்தப் பிரச்சினை குறிப்பாகக் கவனிக்கத்தக்கதாக உள்ளது.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாடு:
- உற்பத்தியைத் தொடங்குவதற்கு முன் திரையை ஆய்வு செய்யவும்.
- அச்சிடுவதற்கு முன் திரையை சரியாக சுத்தம் செய்யவும்.
- அடைக்கப்பட்ட வலைத் துளைகளில் இருந்து உலர்ந்த மையையும் அயல்நாட்டுத் துகள்களையும் அகற்றவும்.
- பொருத்தமான திரை சுத்தம் செய்யும் பொருட்களைப் பயன்படுத்தவும்.
- உற்பத்தி இடைநிறுத்தங்களின் போது வலைக்குள் மை உலர்வதைத் தவிர்க்கவும்.
- வழக்கமான திரை ஆய்வு மற்றும் சுத்தம் செய்யும் நடைமுறைகளை நிறுவவும்.
3.3 போதுமற்ற அல்லது சீரற்ற ஸ்க்வீஜி அழுத்தம்
ஸ்க்வீஜி மையைத் திரையின் வழியாக தள்ளி கண்ணாடி பாட்டிலின் மீது மாற்றுகிறது.
அழுத்தம் போதுமற்றதாக இருந்தால், மை முழுமையாக மாற்றப்படாமல், பகுதிகள் விடுபடலாம்.
அழுத்தம் சீரற்றதாக இருந்தால், வடிவமைப்பின் சில பகுதிகள் போதுமான மையைப் பெறலாம், மற்ற பகுதிகள் பகுதியளவு அச்சிடப்படாமல் இருக்கலாம்.
ஸ்க்வீஜி கோணம், கடினத்தன்மை, தேய்மான நிலை மற்றும் சீரமைப்பு ஆகியவை அச்சிடும் செயல்திறனை பாதிக்கலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாடு:
- திரை, மை மற்றும் பாட்டில் வடிவமைப்பிற்கு ஏற்ப பொருத்தமான ஸ்க்வீஜி அழுத்தத்தை அமைக்கவும்.
- அச்சிடும் பகுதி முழுவதும் அழுத்தம் சீராக பரவுவதை உறுதிப்படுத்தவும்.
- ஸ்க்வீஜி விளிம்பு தேய்ந்ததா, சேதமடைந்ததா அல்லது வடிவம் மாறியதா என்பதை சரிபார்க்கவும்.
- ஸ்க்வீஜி கோணம் மற்றும் அச்சிடும் வேகத்தை சீராக பராமரிக்கவும்.
- தேவைப்படும்போது சேதமடைந்த ஸ்க்வீஜிகளை மாற்றவும்.
- சீரான மை பரிமாற்றத்தை உறுதிப்படுத்த சோதனை அச்சிடுதலை மேற்கொள்ளவும்.
3.4 மோசமான திரை ஸ்டென்சில் தரம்
ஸ்டென்சில் திரையின் எந்தப் பகுதிகளில் மை கடந்து செல்ல அனுமதிக்கப்படுகிறது என்பதைத் தீர்மானிக்கிறது.
எமல்ஷன் பூச்சு சீரற்றதாக இருந்தால், ஸ்டென்சில் வெளிப்பாடு தவறாக இருந்தால், அல்லது சில வடிவமைப்புப் பகுதிகள் சேதமடைந்திருந்தால் அல்லது தடுக்கப்பட்டிருந்தால், அச்சிடப்பட்ட முடிவில் நிறம் காணாமல் போகலாம்.
நுட்பமான வடிவமைப்பு விவரங்கள் ஸ்டென்சில் தயாரிப்புத் தரத்திற்கு குறிப்பாக உணர்திறன் கொண்டவை.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாடு:
- ஸ்டென்சில் தயாரிப்புக்கு முன் கலைப்படைப்பு மற்றும் திரைப் படத்தைச் சரிபார்க்கவும்.
- எமல்ஷன் சீராகப் பூசப்படுவதை உறுதிசெய்யவும்.
- எமல்ஷன் மற்றும் உபகரணத் தேவைகளுக்கு ஏற்ப வெளிப்பாடு நேரத்தைக் கட்டுப்படுத்தவும்.
- வெளிப்பாடு மற்றும் கழுவுதலுக்குப் பிறகு ஸ்டென்சிலை ஆய்வு செய்யவும்.
- தொழில்நுட்ப ரீதியாக பொருத்தமான போது சிறிய ஸ்டென்சில் குறைகளை சரிசெய்யவும்.
- நிலையற்ற அச்சு தரத்துடன் உற்பத்தியைத் தொடர்வதற்குப் பதிலாக கடுமையாக சேதமடைந்த திரைகளை மாற்றவும்.
3.5 கண்ணாடி பாட்டில் மேற்பரப்பில் மாசு
தூசி, எண்ணெய், ஈரப்பதம், கைரேகைகள் மற்றும் பிற மாசுகள் மையை கண்ணாடி மேற்பரப்புடன் சரியாகத் தொடர்பு கொள்ள வைக்காமல் தடுக்கலாம்.
சில பகுதிகளில் மாசு இருந்தால், மை ஒட்டிக்கொள்ளாமல் அல்லது சரியாக மாற்றப்படாமல் போகலாம், இதனால் வெற்று இடங்கள் அல்லது உள்ளூர்மயமாக்கப்பட்ட வண்ணம் காணாமல் போகலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாடு:
- செயல்முறையால் தேவைப்படும்போது அச்சிடுவதற்கு முன் பாட்டில்களை சுத்தம் செய்யவும்.
- பாட்டில் மேற்பரப்பு உலர்ந்ததாகவும் மாசு இல்லாததாகவும் இருப்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
- அச்சிடும் பகுதிகளை வெறும் கைகளால் நேரடியாகத் தொடுவதைத் தவிர்க்கவும்.
- சுத்தமான கையுறைகள் மற்றும் பொருத்தமான கையாளும் உபகரணங்களைப் பயன்படுத்தவும்.
- அச்சிடும் சூழலை சுத்தமாக வைத்திருங்கள்.
- அச்சிடும் இயந்திரத்தில் பொருட்களை ஏற்றுவதற்கு முன் பாட்டில் சுத்தத்தை சரிபார்க்கவும்.
3.6 நிலையற்ற பாட்டில் நிலைப்படுத்தல்
கண்ணாடி பாட்டில்கள் வெவ்வேறு வடிவங்கள், விட்டங்கள், தோள்கள் மற்றும் மேற்பரப்பு வளைவுகளைக் கொண்டிருக்கலாம்.
பாட்டில் சரியாக நிலைநிறுத்தப்படவில்லை என்றால், அச்சிடும் போது திரைக்கும் பாட்டில் மேற்பரப்பிற்கும் இடையிலான தூரம் மாறக்கூடும்.
இது சீரற்ற தொடர்பு மற்றும் சீரற்ற மை பரிமாற்றத்தை ஏற்படுத்தக்கூடும், குறிப்பாக ஒழுங்கற்ற வடிவம் அல்லது சிறப்பாக வடிவமைக்கப்பட்ட பாட்டில்களில்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாடு:
- வெவ்வேறு பாட்டில் வடிவமைப்புகளுக்கு ஏற்ற நிலைநிறுத்தும் பொருத்துதல்களைப் பயன்படுத்தவும்.
- அச்சிடுவதற்கு முன் பாட்டில் சீரமைப்பைச் சரிபார்க்கவும்.
- அச்சிடும் சுழற்சியின் போது பாட்டில் நிலையாக இருப்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
- பாட்டில் பரிமாணங்கள் மற்றும் வடிவத்திற்கு ஏற்ப பொருத்துதல்களை சரிசெய்யவும்.
- மாதிரி சோதனை மூலம் அச்சு தொடர்பு நிலைகளை உறுதிப்படுத்தவும்.
- வெவ்வேறு விவரக்குறிப்புகள் கொண்ட பாட்டில்களுக்கு பொருத்தமற்ற பொருத்துதல்களைப் பயன்படுத்துவதைத் தவிர்க்கவும்.
3.7 பொருத்தமற்ற அச்சு வேகம் மற்றும் திரை பிரிப்பு
அச்சு வேகம் மற்றும் திரை பிரிப்பு மை பரிமாற்றத்தை பாதிக்கின்றன.
அச்சு வேகம் மிக அதிகமாக இருந்தால், மை சீராக பரிமாற்றப்படுவதற்கு போதுமான நேரம் இருக்காது.
திரை பிரிப்பு அல்லது தொடர்பற்ற தூரம் தவறாக சரிசெய்யப்பட்டால், அச்சுக்குப் பிறகு திரை பாட்டில் மேற்பரப்பிலிருந்து சரியாக விடுபடாமல் போகலாம்.
இரண்டு சூழ்நிலைகளும் முழுமையற்ற வரைபடங்கள் அல்லது நிறம் இல்லாமைக்கு வழிவகுக்கலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாடு:
- வடிவமைப்பு சிக்கலான தன்மை மற்றும் மை பண்புகளுக்கு ஏற்ப அச்சிடும் வேகத்தை சரிசெய்யவும்.
- பொருத்தமான திரை பிரிப்பு தூரத்தை அமைக்கவும்.
- திரை இயக்கம் மற்றும் வெளியீட்டு செயல்முறையை சரிபார்க்கவும்.
- இயந்திரத்தின் நிலையான இயக்கத்தை பராமரிக்கவும்.
- மொத்த உற்பத்திக்கு முன் அச்சிடுதல் அளவுருக்களை சோதிக்கவும்.
- முடிவுகளை மதிப்பீடு செய்யாமல் பல இயந்திர அமைப்புகளை ஒரே நேரத்தில் மாற்றுவதைத் தவிர்க்கவும்.
3.8 பொருத்தமற்ற திரை மெஷ் தேர்வு
வெவ்வேறு திரை மெஷ் விவரக்குறிப்புகள் மை பரிமாற்றம், அச்சு தெளிவுத்திறன் மற்றும் மை படிவு தடிமன் ஆகியவற்றைப் பாதிக்கின்றன.
தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட மை அல்லது அச்சுத் தேவைகளுக்கு மெஷ் மிகவும் நுட்பமாக இருந்தால், மை பரிமாற்றம் கடினமாகலாம்.
வடிவமைப்பு விவரங்களுக்கு மெஷ் பொருத்தமற்றதாக இருந்தால், அச்சிடப்பட்ட முடிவு முழுமையற்றதாகவோ சீரற்றதாகவோ மாறலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாடு:
- மை, கலைப்படைப்பு மற்றும் தேவையான அச்சிடும் விளைவுக்கு ஏற்ப மெஷ் விவரக்குறிப்புகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
- அச்சிடும் விவரம் மற்றும் மை படிவுக்கு இடையிலான சமநிலையைக் கருத்தில் கொள்ளவும்.
- சோதனை அச்சிடல் மூலம் இணக்கத்தன்மையை உறுதிப்படுத்தவும்.
- மெஷ் இழுவிசை மற்றும் திரை நிலையைச் சரிபார்க்கவும்.
- நீட்டப்பட்ட, சேதமடைந்த அல்லது நிலையற்ற திரைகளை மாற்றவும்.
3.9 அச்சிடும் போது மை மிக விரைவாக உலர்தல்
சில அச்சு மைகள் உற்பத்தியின் போது காய்ந்துவிடலாம் அல்லது குறைவான பயன்பாட்டுத்திறனுடன் மாறலாம், குறிப்பாக பொருத்தமற்ற சுற்றுச்சூழல் நிலைமைகளுக்கு வெளிப்படும் போது அல்லது உற்பத்தித் தடைகள் ஏற்படும் போது.
திரையின் உள்ளே மை காய்வது படிப்படியாக வலைத் திறப்புகளை அடைத்து நிறத்தை இழக்கச் செய்யலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாடு:
- மை உற்பத்தியாளர் பரிந்துரைத்த பணி நிலைமைகளைப் பின்பற்றவும்.
- தேவையற்ற உற்பத்தி இடையூறுகளைத் தவிர்க்கவும்.
- பயன்படுத்தாதபோது மையை மூடி வைக்கவும்.
- நீண்ட உற்பத்தி இயக்கங்களின் போது மையின் நிலையைக் கண்காணிக்கவும்.
- மை உலரத் தொடங்கும்போது அல்லது குவியும்போது திரையைச் சுத்தம் செய்யவும்.
- மை உற்பத்தியாளரின் அறிவுறுத்தல்களால் அனுமதிக்கப்படும்போது மட்டுமே பொருத்தமான சேர்க்கைப் பொருட்களைப் பயன்படுத்தவும்.
4. வெகுஜன உற்பத்திக்கு முன் தடுப்பு நடவடிக்கைகள்
கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சிடலில் நிறம் காணாமல் போவதைத் தடுப்பது வெகுஜன உற்பத்திக்கு முன்பே தொடங்க வேண்டும்.
முறையான தயாரிப்பு செயல்முறை சாத்தியமான சிக்கல்களை முன்கூட்டியே அடையாளம் காண உதவுகிறது மற்றும் பொருள் வீணாவதைக் குறைக்கிறது.
படி 1: அச்சு கலைப்படைப்பை மதிப்பாய்வு செய்யவும்
லோகோ பரிமாணங்கள், கோடு தடிமன், உரை அளவு, வண்ண தேவைகள் மற்றும் அச்சிடும் நிலைகளை சரிபார்க்கவும்.
சிறிய உரை, குறுகிய கோடுகள் மற்றும் சிக்கலான வரைகலை விவரங்களுக்கு சிறப்பு கவனம் செலுத்தப்பட வேண்டும்.
படி 2: ஸ்கிரீன் தரத்தை ஆய்வு செய்யவும்
மெஷ் தூய்மை, இழுவிசை, ஸ்டென்சில் ஒருமைப்பாடு மற்றும் அச்சிடும் பகுதி நிலைகளை சரிபார்க்கவும்.
அனைத்து வடிவமைப்பு திறப்புகளும் தெளிவாகவும் மை பரிமாற்றத்திற்கு ஏற்றதாகவும் இருப்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
படி 3: மையைத் தயாரித்து சோதிக்கவும்
மையை நன்கு கலந்து அதன் பாகுத்தன்மை, பொருந்தக்கூடிய தன்மை மற்றும் செயல்படும் நிலையை உறுதிப்படுத்தவும்.
குறிப்பிட்ட மை அமைப்பிற்கான தொழில்நுட்ப பரிந்துரைகளைப் பின்பற்றவும்.
படி 4: ஸ்க்வீஜி மற்றும் இயந்திரத்தைச் சரிபார்க்கவும்
ஸ்க்வீஜி நிலை, அழுத்தம், கோணம், அச்சிடும் வேகம் மற்றும் திரை பிரிப்பு ஆகியவற்றை ஆய்வு செய்யவும்.
இயந்திரம் தொடர்ந்து இயங்குவதை உறுதிப்படுத்தவும்.
படி 5: பாட்டில் மேற்பரப்பு நிலைமைகளை உறுதிப்படுத்தவும்
கண்ணாடி பாட்டில்கள் சுத்தமாகவும், உலர்ந்ததாகவும், எண்ணெய், தூசு மற்றும் பிற மாசுகளிலிருந்து விடுபட்டதாகவும் இருப்பதைச் சரிபார்க்கவும்.
படி 6: சோதனை அச்சிடுதலை மேற்கொள்ளவும்
பெருமளவு உற்பத்திக்கு முன் மாதிரி பாட்டில்களை அச்சிடவும்.
முழு வடிவமைப்பையும் கவனமாக ஆய்வு செய்யவும், குறிப்பாக சிறிய விவரங்கள் மற்றும் மை முழுமையாக மாற்றப்படாத பகுதிகளில்.
படி 7: உலர்த்தும் அல்லது பதப்படுத்தும் நிலைமைகளை உறுதிப்படுத்தவும்
வெவ்வேறு அச்சு மைகளுக்கு வெவ்வேறு உலர்த்தும் அல்லது பதப்படுத்தும் நிலைமைகள் தேவைப்படுகின்றன.
மை உற்பத்தியாளரின் விவரக்குறிப்புகளைப் பின்பற்றி, மேலும் கையாள்வதற்கு முன் அச்சிடப்பட்ட அடுக்கு தேவையான நிலையை அடைந்துள்ளதை உறுதிப்படுத்தவும்.
படி 8: பெருமளவு உற்பத்திக்கு முன் மாதிரிகளை அங்கீகரிக்கவும்
அச்சு தோற்றம், நிற பரப்பளவு, ஒட்டுதல் மற்றும் ஒட்டுமொத்த தரம் உறுதி செய்யப்பட்ட பிறகே பெருமளவு உற்பத்தியைத் தொடங்கவும்.
எதிர்கால உற்பத்தி குறிப்புக்காக அங்கீகரிக்கப்பட்ட அச்சு அளவுருக்களைப் பதிவு செய்யவும்.
5. நிறம் இல்லாதபோது திருத்தும் தீர்வுகள்
உற்பத்தியின் போது நிறம் இல்லாதது கண்டறியப்பட்டால், சரிசெய்தல்களைச் செய்வதற்கு முன் உற்பத்தியாளர்கள் அடிப்படைக் காரணத்தைக் கண்டறிய வேண்டும்.
பின்வரும் திருத்தும் பணிப்பாய்வு உற்பத்தி திறனை மேம்படுத்த உதவும்.
படி 1: குறைபாடுள்ள தயாரிப்புகளை நிறுத்தி தனிமைப்படுத்தவும்
பாதிக்கப்பட்ட பாட்டில்களை தரமான தயாரிப்புகளிலிருந்து பிரித்து, குறைபாடுள்ள பொருட்கள் அடுத்த உற்பத்தி நிலைக்குள் நுழைவதைத் தடுக்கவும்.
படி 2: குறைபாடு முறையை அடையாளம் காணவும்
விடுபட்ட நிறம் தோராயமாக, மீண்டும் மீண்டும் ஒரே இடத்தில், அல்லது வடிவமைப்பின் பெரிய பகுதியில் தோன்றுகிறதா என்பதைத் தீர்மானிக்கவும்.
இது சாத்தியமான காரணத்தைக் குறுகியதாக்க உதவுகிறது.
படி 3: திரை மற்றும் மெஷை சரிபார்க்கவும்
அடைக்கப்பட்ட மெஷ் திறப்புகள், சேதமடைந்த ஸ்டென்சில் பகுதிகள், உலர்ந்த மை அல்லது பிற மாசுகள் உள்ளதா என சரிபார்க்கவும்.
தேவைப்படும்போது திரையை சுத்தம் செய்யவும் அல்லது மாற்றவும்.
படி 4: மை நிலைகளை சரிபார்க்கவும்
மை பாகுத்தன்மை, கலக்கும் நிலை மற்றும் வேலை நேரத்தை சரிபார்க்கவும்.
உற்பத்தியாளரின் பரிந்துரைகளின்படி மட்டுமே மையை சரிசெய்யவும்.
படி 5: ஸ்க்வீஜி மற்றும் அச்சிடும் அளவுருக்களை சரிபார்க்கவும்
அழுத்தம், கோணம், வேகம் மற்றும் திரை பிரிப்பு ஆகியவற்றை சரிபார்க்கவும்.
ஒரே நேரத்தில் பல அளவுருக்களை மாற்றுவதற்குப் பதிலாக கட்டுப்படுத்தப்பட்ட சரிசெய்தல்களை செய்யவும்.
படி 6: பாட்டில் தூய்மை மற்றும் நிலைப்பாட்டை சரிபார்க்கவும்
பாட்டில் மேற்பரப்பு சுத்தமாக இருப்பதையும், பொருத்துதல் பாட்டிலைப் பாதுகாப்பாகப் பிடித்திருப்பதையும் உறுதிசெய்யவும்.
படி 7: புதிய சோதனை அச்சிடுதலை மேற்கொள்ளவும்
கூடுதல் மாதிரிகளை அச்சிட்டு, அங்கீகரிக்கப்பட்ட தரநிலை மாதிரியுடன் முடிவுகளை ஒப்பிடவும்.
பிற குறைகளை அறிமுகப்படுத்தாமல் நிறம் காணாமல் போனது நீக்கப்பட்டுள்ளதை உறுதிசெய்யவும்.
படி 8: மறுசரிபார்ப்பு செய்து முடிவுகளைப் பதிவு செய்யவும்
பழுதுபார்க்கப்பட்ட அல்லது புதிதாக உற்பத்தி செய்யப்பட்ட பாட்டில்களை ஆய்வு செய்து, மூல காரணம், திருத்த நடவடிக்கை மற்றும் இறுதி செயல்முறை அமைப்புகளைப் பதிவு செய்யவும்.
இந்தத் தகவல் எதிர்கால உற்பத்தியில் அதே பிரச்சினை ஏற்படுவதைத் தடுக்க உதவும்.
6. கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சுக்கான தரக் கட்டுப்பாட்டு சரிபார்ப்புப் பட்டியல்
நிலையான அச்சு தரத்தை பராமரிக்க, உற்பத்தியாளர்கள் பின்வரும் புள்ளிகளை உள்ளடக்கிய ஆய்வுத் தரங்களை நிறுவ வேண்டும்:
ஆய்வு உருப்படி | தர தேவை |
வண்ண பரப்பளவு | முழுமையான மற்றும் ஒரே மாதிரியான |
லோகோ தோற்றம் | காணாமல் போன பகுதிகள் இல்லை |
எழுத்து அச்சிடுதல் | தெளிவான மற்றும் படிக்கக்கூடிய |
மெல்லிய கோடுகள் | தொடர்ச்சியான மற்றும் முழுமையான |
அச்சிடும் மேற்பரப்பு | வெளிப்படையான வெற்று இடங்கள் இல்லை |
நிற சீரான தன்மை | அங்கீகரிக்கப்பட்ட மாதிரியுடன் பொருந்துகிறது |
மை ஒட்டுதல் | குறிப்பிட்ட தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்கிறது |
தொகுதி சீரான தன்மை | உற்பத்தி முழுவதும் நிலையானது |
இறுதித் தோற்றம் | வாடிக்கையாளர் அங்கீகரித்த தரத்தைப் பூர்த்தி செய்கிறது |
முக்கியமான தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில் திட்டங்களுக்கு, முதல் துண்டு அங்கீகாரம், செயல்முறை மாதிரி எடுத்தல் மற்றும் இறுதி தர ஆய்வு உள்ளிட்ட பல நிலைகளில் ஆய்வு மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும்.
ஆய்வு அதிர்வெண் மற்றும் சோதனை முறைகள் வாடிக்கையாளரின் தேவைகள் மற்றும் அச்சு செயல்முறையின் பண்புகளுக்கு ஏற்ப தீர்மானிக்கப்பட வேண்டும்.
7. LYL GLASS திரை அச்சு தரத்தை எவ்வாறு கட்டுப்படுத்துகிறது
LYL GLASS இல், அலங்கார அச்சிடுதல் பிரீமியம் கண்ணாடி பாட்டில் பேக்கேஜிங்கின் முக்கிய பகுதி என்பதை நாங்கள் புரிந்துகொள்கிறோம்.
அழகான பாட்டில் வடிவமைப்பிற்கு துல்லியமான அச்சிடுதல் மற்றும் நிலையான வண்ண பூச்சு தேவை, இது நோக்கம் கொண்ட பிராண்ட் விளக்கக்காட்சியை அடைய உதவுகிறது.
கண்ணாடி பாட்டில் தொழிலில் 15 ஆண்டுகளுக்கும் மேலான அனுபவத்துடன், LYL GLASS தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில் உற்பத்தி மற்றும் பல்வேறு அலங்கார செயலாக்க சேவைகளை வழங்குகிறது.
எங்கள் உற்பத்தி மற்றும் தரக் கட்டுப்பாட்டு நடைமுறைகள் பின்வரும் முக்கிய விவரங்களில் கவனம் செலுத்துகின்றன:
- திரை வலை மற்றும் ஸ்டென்சில் நிலை.
- மை தயாரிப்பு மற்றும் அச்சிடுதல் அளவுருக்கள்.
- ஸ்க்வீஜி நிலை மற்றும் அழுத்தம் சரிசெய்தல்.
- பாட்டில் மேற்பரப்பு தூய்மை மற்றும் நிலைப்படுத்தல்.
- மொத்த உற்பத்திக்கு முன் மாதிரி ஒப்புதல்.
- அச்சு தோற்றம் மற்றும் தர ஆய்வு.
- உற்பத்தி தொகுதிகள் முழுவதும் ஒருமைப்பாடு.
திரை அச்சிடுதல், தெளித்தல், உறைதல், மின்முலாம் பூசுதல், டெக்கல்கள் மற்றும் பிற தனிப்பயனாக்கப்பட்ட முடிவுகள் உட்பட பல்வேறு கண்ணாடி பாட்டில் அலங்கார விருப்பங்களையும் நாங்கள் வழங்குகிறோம்.
பாட்டில் வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தியிலிருந்து மேற்பரப்பு அலங்காரம், மூடிகள், உலோக பாகங்கள் மற்றும் பேக்கேஜிங்கு வரை, LYL GLASS பிரீமியம் தனிப்பயனாக்கப்பட்ட கண்ணாடி பாட்டில் பேக்கேஜிங்கை விரும்பும் வாடிக்கையாளர்களுக்கு ஒருங்கிணைந்த தீர்வுகளை வழங்குவதை நோக்கமாகக் கொண்டுள்ளது.
எங்கள் இணையதளத்தைப் பார்வையிடவும்: www.lylglassbottle.com
8. முடிவுரை
நிறம் இல்லாதது கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சிடலில் ஒரு பொதுவான ஆனால் தடுக்கக்கூடிய குறைபாடாகும்.
இது அடைக்கப்பட்ட திரை வலை, தவறான மை பாகுத்தன்மை, போதுமான ஸ்க்வீஜி அழுத்தம், மோசமான ஸ்டென்சில் தயாரிப்பு, மாசுபட்ட பாட்டில் மேற்பரப்புகள், நிலையற்ற நிலைப்படுத்தல் அல்லது பொருத்தமற்ற அச்சிடல் அளவுருக்கள் ஆகியவற்றால் ஏற்படலாம்.
மிகவும் பயனுள்ள தீர்வு என்பது திரை தயாரிப்பு, மை நிர்வாகம், இயந்திர சரிசெய்தல், பாட்டில் சுத்தம், சோதனை அச்சிடல் மற்றும் மொத்த உற்பத்தி ஆய்வு ஆகியவற்றை உள்ளடக்கிய முழுமையான தரக் கட்டுப்பாட்டு செயல்முறையை நிறுவுவதாகும்.
சாத்தியமான சிக்கல்களை முன்கூட்டியே அடையாளம் கண்டு முறையான திருத்த நடவடிக்கைகளைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், கண்ணாடி பாட்டில் உற்பத்தியாளர்கள் அச்சிடும் குறைபாடுகளைக் குறைத்து, உற்பத்தி ஒருமைப்பாட்டை மேம்படுத்தி, சிறந்த பேக்கேஜிங் தரத்தை வழங்க முடியும்.
உயர்தர தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில்களுக்கு, அச்சிடப்பட்ட ஒவ்வொரு விவரமும் முக்கியமானது. முழுமையான வண்ண பரப்பளவு மற்றும் தெளிவான கிராபிக்ஸ் ஒரு பிராண்டின் காட்சி அடையாளத்தை வலுப்படுத்தவும், அதன் பேக்கேஜிங்கின் ஒட்டுமொத்த விளக்கக்காட்சியை மேம்படுத்தவும் உதவுகிறது.
தொடர்புக்கு
உங்கள் தகவலைக் கொடுங்கள், நாங்கள் உங்களைத் தொடர்புகொள்வோம்.
எங்களைப் பின்தொடரவும்
WhatsApp