Tamil
கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சிடுதல் மோசமான ஒட்டுதல்: காரணங்கள், தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு தீர்வுகள்
11.02 துருக
1. அறிமுகம்
தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில் பேக்கேஜிங்கிற்கு பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் அலங்கார செயல்முறைகளில் திரை அச்சு ஒன்றாகும். இது உற்பத்தியாளர்கள் பிராண்ட் லோகோக்கள், தயாரிப்பு பெயர்கள், அலங்கார வடிவங்கள் மற்றும் பிற கிராபிக்ஸ்களை நேரடியாக கண்ணாடி மேற்பரப்புகளில் பயன்படுத்த அனுமதிக்கிறது.
பிரீமியம் விஸ்கி பாட்டில்கள், வோட்கா பாட்டில்கள், வாசனை திரவிய பாட்டில்கள், பானம் கொள்கலன்கள் மற்றும் அழகுசாதனப் பொருட்களின் பேக்கேஜிங்கிற்கு, அச்சிடப்பட்ட வரைபடங்கள் ஒரு பிராண்டின் காட்சி அடையாளத்தின் முக்கிய பகுதியாகும். இருப்பினும், நன்கு வடிவமைக்கப்பட்ட ஒரு வடிவமைப்பு கூட, அச்சிடப்பட்ட மை கண்ணாடி மேற்பரப்பில் சரியாக ஒட்டவில்லை என்றால் அதன் மதிப்பை இழக்கலாம்.
கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சிடுதலில் மோசமான ஒட்டுதல், கையாளுதல், பேக்கேஜிங், போக்குவரத்து அல்லது தயாரிப்பு பயன்பாட்டின் போது மை உரிதல், செதில் உதிர்தல், கீறல் அல்லது பகுதியளவு அகற்றலுக்கு வழிவகுக்கும். இந்த குறைபாடுகள் வாடிக்கையாளர் புகார்கள், தயாரிப்பு நிராகரிப்பு மற்றும் கூடுதல் உற்பத்தி செலவுகளுக்கு வழிவகுக்கலாம்.
கண்ணாடி ஒரு துளையற்ற பொருள், மேலும் அதன் மேற்பரப்பு நிலை, மை கலவை, பதப்படுத்தும் செயல்முறை மற்றும் அச்சிடும் அளவுருக்கள் அனைத்தும் அச்சிடப்பட்ட வரைபடங்களின் ஒட்டுதல் செயல்திறனை பாதிக்கின்றன.
எனவே, கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சு ஒட்டுதலை மேம்படுத்துவதற்கு அச்சிடும் இயந்திரத்தை சரிசெய்வதை விட அதிகம் தேவை. உற்பத்தியாளர்கள் கண்ணாடி மேற்பரப்பு தயாரிப்பு மற்றும் மை தேர்வு முதல் பதப்படுத்துதல், சோதனை மற்றும் இறுதி ஆய்வு வரை முழு செயல்முறையையும் கட்டுப்படுத்த வேண்டும்.
இந்தக் கட்டுரை கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சிடலில் மோசமான ஒட்டுதிறனுக்கான பொதுவான காரணங்களை விளக்கி, மேலும் நம்பகமான அச்சு தரத்திற்காக நடைமுறை தடுப்பு மற்றும் திருத்தும் தீர்வுகளை வழங்குகிறது.
2. கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சிடலில் மோசமான ஒட்டுதிறன் என்றால் என்ன?
அச்சிடப்பட்ட மை அடுக்கு கண்ணாடி மேற்பரப்புடன் போதுமான அளவு பிணைக்கப்படாதபோது அல்லது பதப்படுத்தப்பட்ட மை படலம் தேவையான நீடித்த தன்மையை பராமரிக்க முடியாதபோது மோசமான ஒட்டுதிறன் ஏற்படுகிறது.
பொதுவான அறிகுறிகளில் பின்வருவன அடங்கும்:
- கண்ணாடி மேற்பரப்பில் இருந்து மை உரிந்துவிடுதல்.
- கையாளுதலின் போது அச்சிடப்பட்ட வடிவங்கள் உதிர்தல் அல்லது சில்லிடுதல்.
- லோகோக்கள் எளிதில் கீறப்படுதல் அல்லது தேய்ந்து போதல்.
- டேப் ஒட்டும் சோதனைகளின் போது மை வெளியேறுதல்.
- பேக்கிங் அல்லது போக்குவரத்திற்குப் பிறகு அச்சிடப்பட்ட நிறத்தின் பகுதி இழப்பு.
- குறிப்பிட்ட நிலைமைகளுக்கு வெளிப்பட்ட பிறகு அச்சிடப்பட்ட வரைபடங்கள் நீடித்த தன்மை தேவைகளில் தோல்வியடைதல்.
மோசமான ஒட்டுதல் அச்சிடிய உடனேயே அல்லது உலர்த்தல், பதப்படுத்துதல், சேமிப்பு அல்லது அடுத்தடுத்த கையாளுதலுக்குப் பிறகு மட்டுமே தோன்றலாம்.
போதிய ஒட்டுதல் இல்லாமைக்கும் பிற அச்சிடும் குறைபாடுகளுக்கும் இடையே வேறுபாடு காண்பது முக்கியம். எடுத்துக்காட்டாக, மை மென்மையாக இருப்பது அல்லது பரவுவது முழுமையற்ற பதப்படுத்தலைக் குறிக்கலாம், அதேசமயம் மாசுபட்ட மேற்பரப்பில் இருந்து மை உரிந்துவிடுவது மேற்பரப்பு தயாரிப்பு சிக்கலைக் குறிக்கலாம்.
தோல்வி முறையை சரியாக அடையாளம் காண்பது பயனுள்ள தீர்வை நோக்கிய முதல் படியாகும்.
3. கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சில் மோசமான ஒட்டுதலுக்கான முக்கிய காரணங்கள்
3.1 கண்ணாடி மேற்பரப்பில் மாசுபாடு
மேற்பரப்பு மாசுபாடு மோசமான மை ஒட்டுதிறனுக்கான மிகவும் பொதுவான காரணங்களில் ஒன்றாகும்.
கண்ணாடி பாட்டில்களில் தூசி, எண்ணெய், விரல் ரேகைகள், அச்சு வெளியேற்ற எச்சங்கள், ஈரப்பதம் அல்லது உற்பத்தி, சேமிப்பு, போக்குவரத்து அல்லது கையாளுதல் போன்றவற்றின் போது சேர்க்கப்பட்ட பிற மாசுகள் இருக்கலாம்.
இந்தப் பொருட்கள் மையையும் கண்ணாடியையும் இடையே ஒரு தடையாக அமைந்து, சரியான தொடர்பையும் பிணைப்பையும் தடுக்கலாம்.
அச்சிடப்பட்ட வடிவம் ஆரம்பத்தில் சாதாரணமாகத் தோன்றினாலும், பின்னர் கையாளுதலின் போது மாசு காரணமாக மை அடுக்கு உரிந்து அல்லது செதில்களாகலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- அச்சிடுவதற்கு முன் கண்ணாடி பாட்டில்களை ஆய்வு செய்யவும்.
- சேமிப்பு மற்றும் போக்குவரத்தின் போது பாட்டில்களை சுத்தமாக வைத்திருக்கவும்.
- தேவைப்படும்போது பொருத்தமான சுத்தம் செய்யும் முறையைப் பயன்படுத்தவும்.
- அச்சிடுவதற்கு முன் பாட்டில் மேற்பரப்பு முழுமையாக உலர்ந்திருப்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
- அச்சிடும் பகுதிகளை வெறும் கைகளால் தொடுவதை தவிர்க்கவும்.
- சுத்தமான கையுறைகள் மற்றும் பொருத்தமான கையாளுதல் உபகரணங்களைப் பயன்படுத்தவும்.
- தூசி, எண்ணெய் மற்றும் பிற மாசுகள் அச்சிடும் பகுதிக்குள் நுழைவதைத் தடுக்கவும்.
சுத்தம் செய்யும் முறைகள் கண்ணாடி, ஏற்கனவே உள்ள மேற்பரப்பு சிகிச்சை மற்றும் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட மை அமைப்புடன் இணக்கமாக இருக்க வேண்டும்.
3.2 தவறான மை தேர்வு
ஒவ்வொரு திரை-அச்சு மையும் ஒவ்வொரு வகை கண்ணாடி பாட்டிலுக்கும் பொருத்தமானது அல்ல.
வெவ்வேறு மைகளுக்கு வெவ்வேறு பிணைப்பு முறைகள், பதப்படுத்துதல் தேவைகள், வேதியியல் எதிர்ப்பு மற்றும் கண்ணாடி மேற்பரப்புகளுடன் இணக்கத்தன்மை உள்ளன.
மற்றொரு அடி மூலக்கூறுக்காக வடிவமைக்கப்பட்ட மையைப் பயன்படுத்துவது, அல்லது நோக்கமிடப்பட்ட பயன்பாட்டிற்கு பொருத்தமற்ற மையைத் தேர்ந்தெடுப்பது, அச்சிடும் செயல்முறை நிலையானதாகத் தோன்றினாலும் பலவீனமான ஒட்டுதலை ஏற்படுத்தக்கூடும்.
எடுத்துக்காட்டாக, சில கரிம மைகளுக்கு குறிப்பிட்ட குணப்படுத்தும் செயல்முறை தேவைப்படுகிறது, அதேசமயம் சில பீங்கான் மைகளுக்கு அவற்றின் நோக்கமிடப்பட்ட பண்புகளை உருவாக்க உயர்-வெப்பநிலை சுடுதல் தேவைப்படுகிறது.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- நோக்கம் கொண்ட கண்ணாடி அடி மூலக்கூறுக்காக குறிப்பாக வடிவமைக்கப்பட்ட மையைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
- பாட்டிலின் மேற்பரப்பு நிலை மற்றும் ஏதேனும் பூச்சு அல்லது சிகிச்சையுடன் இணக்கத்தன்மையை உறுதிப்படுத்தவும்.
- மை உற்பத்தியாளரின் தொழில்நுட்ப தரவு தாளைப் பின்பற்றவும்.
- தேவையான உலர்த்துதல், பதப்படுத்துதல் அல்லது எரித்தல் நிலைமைகளை சரிபார்க்கவும்.
- வாடிக்கையாளரின் நீடித்த தன்மை தேவைகளுக்கு எதிராக மையைச் சோதிக்கவும்.
- பெருமளவு உற்பத்திக்கு முன் இணக்கத்தன்மை சோதனைகளை நடத்தவும்.
கையாளுதல் அதிர்வெண், பேக்கேஜிங் நிலைமைகள் மற்றும் ஈரப்பதம், சுத்தம் செய்யும் பொருட்கள் அல்லது பிற இரசாயனங்களுக்கு எதிர்பார்க்கப்படும் வெளிப்பாடு உள்ளிட்ட இறுதிப் பயன்பாட்டை மை தேர்வு கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்.
3.3 முழுமையற்ற உலர்த்துதல் அல்லது பதப்படுத்துதல்
போதிய உலர்த்துதல் அல்லது பதப்படுத்துதல் இல்லாமை ஒட்டுதலின் மோசமான தன்மைக்கு மற்றொரு முக்கிய காரணமாகும்.
மை அமைப்பைப் பொறுத்து, அச்சிடப்பட்ட அடுக்குக்கு கரைப்பான் ஆவியாதல், வெப்பப் பதப்படுத்துதல், புற ஊதா பதப்படுத்துதல் அல்லது உயர் வெப்பநிலை சுடுதல் தேவைப்படலாம்.
தேவையான செயல்முறை முழுமையடையவில்லை என்றால், மைப்படலம் அதன் நோக்கமான வலிமை, ஒட்டுதல், கடினத்தன்மை அல்லது எதிர்ப்புத்திறனை உருவாக்காமல் போகலாம்.
அச்சிடப்பட்ட பாட்டில் அச்சிட்ட உடனேயே ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடியதாகத் தோன்றலாம், ஆனால் பின்னர் ஒட்டுதல் சோதனையில் தோல்வியடையலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட மைக்கான சரியான பதப்படுத்தும் முறையை அடையாளம் காணுங்கள்.
- உற்பத்தியாளர் பரிந்துரைத்த வெப்பநிலை, நேரம் மற்றும் பிற செயல்முறை அளவுருக்களைப் பின்பற்றுங்கள்.
- உபகரண அமைப்புகளை மட்டுமே நம்பாமல், அச்சிடப்பட்ட பாட்டில் அனுபவிக்கும் உண்மையான நிலைமைகளைச் சரிபார்க்கவும்.
- முழு அச்சிடப்பட்ட பகுதியும் தேவையான பதப்படுத்தும் சிகிச்சையைப் பெறுகிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்துங்கள்.
- தேவையான கையாளுதல் நிலையை அடைவதற்கு முன் தயாரிப்புகளை அடுக்கி வைப்பதையோ அல்லது பொதி செய்வதையோ தவிர்க்கவும்.
- பொருத்தமான சோதனை மூலம் பதப்படுத்தும் செயல்திறனை உறுதிப்படுத்துங்கள்.
கரிம மைகளுக்கு, உலர்த்துதல் மற்றும் பதப்படுத்துதல் தேவைகள் கலவைக்கேற்ப மாறுபடும். செராமிக் மைகளுக்கு, எரிப்பு சுழற்சி குறிப்பிட்ட மை மற்றும் கண்ணாடி தயாரிப்புக்கு ஏற்றதாக இருக்க வேண்டும். இந்த செயல்முறைகளை ஒன்றுக்கொன்று மாற்றக்கூடியதாக கருதக்கூடாது.
3.4 தவறான மை கலவை விகிதம்
சில திரை-அச்சு மைகளுக்கு பயன்படுத்துவதற்கு முன் கடினப்படுத்திகள், வினையூக்கிகள் அல்லது பிற கூறுகளைச் சேர்க்க வேண்டும்.
கலவை விகிதம் தவறாக இருந்தால், மை தேவையான படலப் பண்புகளை உருவாக்காமல் போகலாம். அதிகமான அல்லது போதியளவு இல்லாத கடினப்படுத்தி, எடுத்துக்காட்டாக, கலவை அமைப்பைப் பொறுத்து ஒட்டுதல், கடினத்தன்மை, நெகிழ்வுத்தன்மை அல்லது பதப்படுத்தும் செயல்திறனைப் பாதிக்கலாம்.
துல்லியமற்ற கலவை உற்பத்தித் தொகுதிகளுக்கு இடையே சீரற்ற முடிவுகளையும் ஏற்படுத்தலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- குறிப்பிடப்பட்ட கலவை விகிதத்தைத் துல்லியமாகப் பின்பற்றவும்.
- பொருத்தமான அளவீட்டுக் கருவிகளைப் பயன்படுத்தவும்.
- மைக் கூறுகளை முழுமையாகக் கலக்கவும்.
- தயாரிப்பு நேரங்கள் மற்றும் தொகுதி தகவல்களைப் பதிவு செய்யவும்.
- கலந்த பிறகு உற்பத்தியாளர் பரிந்துரைத்த பயன்படுத்தக்கூடிய வேலை நேரத்தைக் கவனிக்கவும்.
- இணக்கத்தன்மையை உறுதிப்படுத்தாமல் வெவ்வேறு மை அமைப்புகள் அல்லது சேர்க்கைகளை ஒன்றிணைக்க வேண்டாம்.
- குறிப்பிட்ட வேலைக் காலத்திற்குள் பயன்படுத்தக்கூடிய அளவை மட்டுமே தயார் செய்யவும்.
ஒட்டுதல் சிக்கல்கள் ஏற்படும்போது, பதப்படுத்துதல் நிலைமைகளை மாற்றுவதற்கு முன் உண்மையான கலவைப் பதிவுகளைச் சரிபார்க்கவும்.
3.5 அதிகப்படியான அல்லது போதியளவு இல்லாத மை தடிமன்
அச்சிடப்பட்ட மை அடுக்கின் தடிமன் ஒட்டுதல் மற்றும் நீடித்த தன்மையை பாதிக்கலாம்.
அதிகப்படியான தடிமனான மை படிவு சீரற்ற முறையில் உலரலாம் அல்லது பதப்படுத்தப்படலாம், கரைப்பானை தக்கவைக்கலாம் அல்லது உள் அழுத்தத்தை உருவாக்கலாம், இது மையின் கலவை மற்றும் பதப்படுத்தும் முறையைப் பொறுத்தது.
அதிகப்படியான மெல்லிய அடுக்கு தேவையான பூச்சு அல்லது நீடித்த தன்மையை வழங்கத் தவறலாம்.
இருப்பினும், மை தடிமன் மற்றும் ஒட்டுதல் இடையேயான உறவு கலவையைப் பொறுத்தது. அதிக தடிமனான அடுக்கு தானாகவே பலவீனமான ஒட்டுதலைக் குறிக்காது, மேலும் மெல்லிய அடுக்கு தானாகவே சிறந்த ஒட்டுதலைக் குறிக்காது.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- பொருத்தமான திரை வலை விவரக்குறிப்புகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
- ஸ்க்வீஜி அழுத்தம், கோணம் மற்றும் அச்சிடும் வேகத்தை கட்டுப்படுத்தவும்.
- நிலையான திரை இழுவிசையை பராமரிக்கவும்.
- சோதனை அச்சிடலின் போது மை படிவு மற்றும் பூச்சை சரிபார்க்கவும்.
- குறிப்பிடப்பட்ட இடங்களில் பரிந்துரைக்கப்பட்ட படல தடிமன் அல்லது பயன்பாட்டு நிபந்தனைகளைப் பின்பற்றவும்.
- ஒட்டுதல் மற்றும் நீடித்த தன்மை சோதனை மூலம் முடிவுகளை உறுதிப்படுத்தவும்.
தோற்றம் மற்றும் செயல்திறன் தேவைகள் இரண்டையும் பூர்த்தி செய்யும் ஒரே மாதிரியான மை அடுக்கை அடைவதே இலக்கு.
3.6 தவறான மேற்பரப்பு சிகிச்சை அல்லது முன் சிகிச்சை
சில கண்ணாடி அச்சிடும் அமைப்புகளுக்கு நம்பகமான ஒட்டுதலை அடைய குறிப்பிட்ட மேற்பரப்பு தயாரிப்பு அல்லது முன் சிகிச்சை செயல்முறை தேவைப்படுகிறது.
மை மற்றும் பாட்டில் மேற்பரப்பைப் பொறுத்து, பொருத்தமான செயல்முறைகளில் அங்கீகரிக்கப்பட்ட சுத்தம் செய்தல், தீப்பிழம்பு சிகிச்சை அல்லது உற்பத்தியாளர் பரிந்துரைத்த பிற மேற்பரப்பு செயல்படுத்தும் முறைகள் அடங்கலாம்.
இருப்பினும், பொருத்தமற்ற சிகிச்சையைப் பயன்படுத்துவது அல்லது தவறான அளவுருக்களைப் பயன்படுத்துவது சீரற்ற முடிவுகளை உருவாக்கலாம் அல்லது கூடுதல் மேற்பரப்பு சிக்கல்களை அறிமுகப்படுத்தலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட மையின் முன்-சிகிச்சை தேவைப்படுகிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
- குறிப்பிட்ட கண்ணாடி மற்றும் மை கலவைக்கு அங்கீகரிக்கப்பட்ட செயல்முறைகளை மட்டுமே பயன்படுத்தவும்.
- சிகிச்சை அளவுருக்கள் மற்றும் உற்பத்தி நேரத்தை கட்டுப்படுத்தவும்.
- மேற்பரப்பு தயாரிப்புக்குப் பிறகு மாசுபாட்டைத் தவிர்க்கவும்.
- ஒட்டுதல் சோதனைகள் மூலம் முன்-சிகிச்சை செயல்முறையை சரிபார்க்கவும்.
- பாட்டில் வழங்குநர், மை உருவாக்கம் அல்லது மேற்பரப்பு பூச்சு மாறும்போதெல்லாம் இணக்கத்தன்மையை மீண்டும் சரிபார்க்கவும்.
முன்-சிகிச்சை உண்மையான தொழில்நுட்ப தேவைகளின் அடிப்படையில் இருக்க வேண்டும், ஒவ்வொரு கண்ணாடி பாட்டிலுக்கும் தானாகவே பயன்படுத்தக்கூடாது.
3.7 ஈரப்பதம் மற்றும் சுற்றுச்சூழல் நிலைமைகள்
கண்ணாடி மேற்பரப்பில் உள்ள ஈரப்பதம் சில மை அமைப்புகளுடன் தலையிடலாம் மற்றும் ஒட்டுதல் நம்பகத்தன்மையைக் குறைக்கலாம்.
வெப்பநிலை மற்றும் ஈரப்பதம் மையின் பாகுத்தன்மை, கரைப்பான் ஆவியாதல், உலர்தல் வேகம் மற்றும் பதப்படுத்தும் செயல்திறனையும் பாதிக்கலாம்.
சுற்றுச்சூழல் நிலைமைகள் கணிசமாக மாறுபட்டால், அச்சிடும் முடிவுகள் ஷிப்டுகள் அல்லது உற்பத்தி தொகுதிகளுக்கு இடையே சீரற்றதாக மாறலாம்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- அச்சிடுவதற்கு முன் பாட்டில்களை உலர்வாக வைத்திருங்கள்.
- மை செயல்முறையை பாதிக்கும் இடங்களில் வெப்பநிலை மற்றும் ஈரப்பதத்தை கண்காணிக்கவும்.
- ஒடுக்கம் உள்ள பாட்டில்களில் அச்சிடுவதை தவிர்க்கவும்.
- உற்பத்தியாளரின் பரிந்துரைகளின்படி மைகளைச் சேமிக்கவும்.
- அச்சிடுவதற்கு முன் பாட்டில்கள் பொருத்தமான செயலாக்க நிலைகளை அடைய அனுமதிக்கவும்.
- Establish consistent production procedures for different seasons.
மாறிவரும் நிலைகளுக்கும் ஒட்டும் தோல்விகளுக்கும் இடையே தெளிவான தொடர்பை சோதனை காட்டும்போது சுற்றுச்சூழல் கட்டுப்பாட்டுக்கு முன்னுரிமை அளிக்கப்பட வேண்டும்.
3.8 மோசமான மை சேமிப்பு மற்றும் கையாளுதல்
பொருட்கள் முறையற்ற முறையில் சேமிக்கப்பட்டால் அல்லது அவற்றின் குறிப்பிட்ட அடுக்கு வாழ்க்கைக்கு அப்பால் பயன்படுத்தப்பட்டால் மை செயல்திறன் மோசமடையக்கூடும்.
பொருத்தமற்ற வெப்பநிலைகள், ஈரப்பதம், மாசுபாடு அல்லது அதிகப்படியான சேமிப்பு நேரம் ஆகியவற்றுக்கு வெளிப்படுவது மையின் பண்புகளை மாற்றி இறுதி செயல்திறனைப் பாதிக்கலாம்.
முறையற்ற முறையில் சேமிக்கப்பட்ட கடினப்படுத்திகள் அல்லது பிற வினைத்திறன் கூறுகள் சீரற்ற பதப்படுத்தல் முடிவுகளை ஏற்படுத்தக்கூடும்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- உற்பத்தியாளரின் சேமிப்பு தேவைகளைப் பின்பற்றவும்.
- உற்பத்தி தேதிகள், காலாவதி தேதிகள் மற்றும் தொகுதி எண்களைச் சரிபார்க்கவும்.
- பயன்பாட்டில் இல்லாதபோது கொள்கலன்களை மூடி வைக்கவும்.
- மைக்குள் தூசி மற்றும் அயல்நாட்டுப் பொருட்கள் நுழைவதைத் தடுக்கவும்.
- தேவையான இடங்களில் முதலில்-உள்ளே, முதலில்-வெளியே சரக்கு முறையைப் பயன்படுத்தவும்.
- தொழில்நுட்ப மதிப்பீடு இல்லாமல் தோற்றம் அல்லது செயல்திறனில் விளக்கமுடியாத மாற்றங்களைக் காட்டும் மையைப் பயன்படுத்த வேண்டாம்.
3.9 உற்பத்தியின் போது போதிய தரக் கட்டுப்பாடு இல்லாமை
பொருட்கள் மற்றும் உபகரணங்கள் பொருத்தமானதாக இருந்தாலும், மோசமான செயல்முறை கண்காணிப்பு ஒட்டுதல் குறைபாடுகள் உற்பத்தி முழுவதும் தொடர அனுமதிக்கும்.
முதல் அச்சிடப்பட்ட மாதிரிகள் சரியாக சோதிக்கப்படாவிட்டால், ஆயிரக்கணக்கான பாட்டில்கள் செயலாக்கப்பட்ட பிறகுதான் சிக்கல் கண்டறியப்படக்கூடும்.
தடுப்பு மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
- மொத்த உற்பத்திக்கு முன் ஆரம்ப மாதிரிகளை அங்கீகரிக்கவும்.
- தெளிவான ஒட்டுதல் ஏற்பு அளவுகோல்களை நிறுவவும்.
- வரையறுக்கப்பட்ட இடைவெளிகளில் செயல்முறை ஆய்வுகளை மேற்கொள்ளுங்கள்.
- மை தொகுதிகள், கலவை விகிதங்கள் மற்றும் பதப்படுத்தும் அளவுருக்களைப் பதிவு செய்யுங்கள்.
- தேவையான பதப்படுத்தும் காலத்திற்குப் பிறகு தயாரிப்புகளைச் சரிபார்க்கவும்.
- குறிப்பிடத்தக்க செயல்முறை அல்லது பொருள் மாற்றங்களுக்குப் பிறகு மீண்டும் சோதிக்கவும்.
- ஆய்வு முடிவுகளின் கண்காணிக்கக்கூடிய பதிவுகளை வைத்திருங்கள்.
ஒரு கட்டமைக்கப்பட்ட தரக் கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு சிக்கல்களை முன்கூட்டியே அடையாளம் காண உதவுகிறது மற்றும் பெரிய அளவிலான குறைபாடுகளின் அபாயத்தைக் குறைக்கிறது.
4. பெருமளவு உற்பத்திக்கு முன் தடுப்புத் திட்டம்
நம்பகமான தடுப்புத் திட்டம் கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சிடுதலின் ஒவ்வொரு முக்கியமான கட்டத்தையும் உள்ளடக்க வேண்டும்.
படி 1: மை மற்றும் கண்ணாடி இணக்கத்தன்மையை உறுதிப்படுத்தவும்
உற்பத்திக்கு முன், தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட மை குறிப்பிட்ட கண்ணாடி பாட்டிலுக்கும் அதன் மேற்பரப்பு நிலைக்கும் பொருத்தமானதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
தொழில்நுட்ப தரவு தாளை மதிப்பாய்வு செய்து, பொருத்தமான உலர்த்துதல், பதப்படுத்துதல் அல்லது எரிப்பு செயல்முறையை தீர்மானிக்கவும்.
படி 2: கண்ணாடி மேற்பரப்பை தயார் செய்யவும்
தூசி, எண்ணெய், விரல் தடங்கள், ஈரப்பதம் மற்றும் பிற மாசுகளுக்காக பாட்டில்களை ஆய்வு செய்யவும்.
தேவைப்பட்டால் அங்கீகரிக்கப்பட்ட சுத்தம் செய்தல் அல்லது முன்-சிகிச்சை செயல்முறையைப் பயன்படுத்தவும், மேலும் தயாரிக்கப்பட்ட மேற்பரப்பை மேலும் மாசுபடுவதிலிருந்து பாதுகாக்கவும்.
படி 3: மை தயாரிப்பைச் சரிபார்க்கவும்
மை தொகுதி, அடுக்கு ஆயுள், கலவை விகிதம், பாகுத்தன்மை மற்றும் பயன்படுத்தக்கூடிய வேலை நேரத்தைச் சரிபார்க்கவும்.
அனைத்து கூறுகளும் உற்பத்தியாளரின் அறிவுறுத்தல்களின்படி தயாரிக்கப்பட்டுள்ளன என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
படி 4: அச்சிடும் செயல்முறையை அமைக்கவும்
திரை வலை, ஸ்டென்சில் தரம், ஸ்க்வீஜி நிலை, அச்சிடும் அழுத்தம் மற்றும் அச்சிடும் வேகத்தை உறுதிப்படுத்தவும்.
அதிக தடிமனான அல்லது சீரற்ற மை அடுக்கை உருவாக்காமல் அமைப்புகள் சீரான பூச்சை வழங்குவதை உறுதிப்படுத்தவும்.
படி 5: உலர்த்துதல் அல்லது பதப்படுத்துதலை சரிபார்க்கவும்
குறிப்பிட்ட மை அமைப்பிற்கு தேவையான உலர்த்துதல் அல்லது பதப்படுத்துதல் அளவுருக்களை நிறுவவும்.
உண்மையான செயல்முறை நிலைமைகளை சரிபார்த்து, அச்சிடப்பட்ட தயாரிப்புகள் தேவையான சிகிச்சையைப் பெறுவதை உறுதிப்படுத்தவும்.
படி 6: சோதனை அச்சிடுதலை மேற்கொள்ளுங்கள்
சோதனை மாதிரிகளை உருவாக்கி அவற்றின் தோற்றத்தை ஆய்வு செய்யுங்கள்.
குறிப்பிட்ட பதப்படுத்துதல் அல்லது சுடுதல் செயல்முறைக்குப் பிறகு, பொருத்தமான ஒட்டுதல் மற்றும் நீடித்த தன்மை சோதனைகளை மேற்கொள்ளுங்கள்.
படி 7: மாதிரிகளை அங்கீகரியுங்கள்
மாதிரிகள் தோற்றம், ஒட்டுதல் மற்றும் பிற தொடர்புடைய செயல்திறன் பண்புகளுக்கான ஒப்புக்கொள்ளப்பட்ட தேவைகளை பூர்த்தி செய்கின்றன என்பதை உறுதிப்படுத்துங்கள்.
மாதிரி முடிவுகள் ஏற்கப்படும் வரை பெருமளவு உற்பத்தியைத் தொடங்க வேண்டாம்.
படி 8: செயல்முறை அளவுருக்களைப் பதிவு செய்யுங்கள்
மை தொகுதி, கலவை விகிதம், அச்சிடும் அமைப்புகள், பதப்படுத்தும் நிலைமைகள் மற்றும் ஆய்வு முடிவுகளைப் பதிவு செய்யுங்கள்.
இந்தப் பதிவுகள் பெருமளவு உற்பத்தியின் போது நிலைத்தன்மையைப் பராமரிக்கவும் எதிர்கால குறைபாடுகளை ஆராயவும் ஒரு குறிப்பை வழங்குகின்றன.
5. மோசமான ஒட்டுதலுக்கான திருத்த தீர்வுகள்
மோசமான ஒட்டுதல் கண்டறியப்படும்போது, உற்பத்தியாளர்கள் தற்செயலான மாற்றங்களைச் செய்வதைத் தவிர்க்க வேண்டும். முறையான விசாரணை மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும்.
படி 1: குறைபாடுள்ள தயாரிப்புகளை தனிமைப்படுத்தவும்
பாதிக்கப்பட்ட பாட்டில்களை தகுதியான தயாரிப்புகளிலிருந்து பிரித்து, தொடர்புடைய உற்பத்தி தொகுப்பை அடையாளம் காணவும்.
பதப்படுத்துதல், பொதி செய்தல் அல்லது கையாளுதல் ஆகியவற்றுக்கு முன் அல்லது பின் குறைபாடு தோன்றியதா என்பதைத் தீர்மானிக்கவும்.
படி 2: தோல்வி முறையை அடையாளம் காணவும்
மை முழு வடிவமைப்பிலும் உரிந்துவிடுகிறதா, குறிப்பிட்ட பகுதிகளில் மட்டும் தோல்வியடைகிறதா, அல்லது ஒரு குறிப்பிட்ட சோதனைக்குப் பிறகு வெளியேறுகிறதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்.
மேற்பரப்பு மாசுபாடு, முழுமையற்ற பதப்படுத்துதல் அல்லது சீரற்ற மை அடுக்கு ஆகியவற்றின் ஆதாரங்களைத் தேடவும்.
படி 3: கண்ணாடி மேற்பரப்பைச் சரிபார்க்கவும்
சுத்தம் செய்தல் மற்றும் கையாளுதல் செயல்முறையை மதிப்பாய்வு செய்யவும்.
ஈரப்பதம், எண்ணெய், தூசு அல்லது பிற மாசுக்கள் அச்சிடும் பகுதியைப் பாதித்திருக்குமா என்பதை ஆய்வு செய்யவும்.
படி 4: மை இணக்கத்தன்மை மற்றும் தயாரிப்பைச் சரிபார்க்கவும்
மை வகை, தொகுதி, அடுக்கு ஆயுள், கலவை விகிதம் மற்றும் வேலை நேரத்தை உறுதிப்படுத்தவும்.
மை உருவாக்கம் அல்லது தொகுதி மாறியிருந்தால், முன்பு அங்கீகரிக்கப்பட்ட பொருளுடன் முடிவுகளை ஒப்பிடவும்.
படி 5: உலர்த்துதல் அல்லது பதப்படுத்துதல் நிலைமைகளை மதிப்பாய்வு செய்யவும்
மை அமைப்பிற்குத் தேவையான உண்மையான வெப்பநிலை, நேரம், UV வெளிப்பாடு அல்லது எரிப்பு நிலைமைகளைச் சரிபார்க்கவும்.
அச்சிடப்பட்ட பகுதி முழுவதும் தயாரிப்புகள் சரியான செயல்முறையைப் பெற்றனவா என்பதைத் தீர்மானிக்கவும்.
படி 6: அச்சிடும் அளவுருக்களைச் சரிபார்க்கவும்
திரை வலை, மை படிவு, ஸ்க்வீஜி அழுத்தம் மற்றும் பிற தொடர்புடைய அமைப்புகளை மதிப்பாய்வு செய்யவும்.
அடையாளம் காணப்பட்ட செயல்முறை விலகல்களைச் சரிசெய்து புதிய சோதனை மாதிரிகளை உருவாக்கவும்.
படி 7: சரிபார்ப்பு சோதனைகளை நடத்தவும்
ஒப்புக்கொள்ளப்பட்ட ஒட்டுதல் மற்றும் நீடித்த தன்மை முறைகளைப் பயன்படுத்தி திருத்தப்பட்ட மாதிரிகளைச் சோதிக்கவும்.
மேம்பட்ட தோற்றம் மட்டுமே ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய ஒட்டுதலை உறுதிப்படுத்துகிறது என்று கருத வேண்டாம்.
படி 8: திருத்த நடவடிக்கையை அங்கீகரிக்கவும்
குறிப்பிட்ட ஏற்பு அளவுகோல்களை முடிவுகள் பூர்த்தி செய்த பின்னரே மொத்த உற்பத்தியை மீண்டும் தொடங்கவும்.
மீண்டும் நிகழ்வதைத் தடுக்க மூல காரணம், திருத்த நடவடிக்கைகள் மற்றும் சரிபார்ப்பு முடிவுகளை ஆவணப்படுத்தவும்.
முக்கியம்: குறைபாடுள்ள மை அடுக்கின் மீது மீண்டும் அச்சிடுவது அல்லது மூல காரணத்தை அடையாளம் காணாமல் கூடுதல் மை பயன்படுத்துவது சிக்கலைத் தீர்க்காது. மை அமைப்பு மற்றும் அங்கீகரிக்கப்பட்ட செயல்முறை அனுமதிக்கும் போது மட்டுமே மறுசெயல்பாடு செய்யப்பட வேண்டும்.
6. கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சிடலுக்கான ஒட்டுதல் சோதனை முறைகள்
அச்சிடப்பட்ட வரைபடங்கள் எதிர்பார்க்கப்படும் கையாளுதல் மற்றும் பயன்பாட்டு நிலைமைகளைத் தாங்குமா என்பதைத் தீர்மானிக்க ஒட்டுதல் சோதனை உதவுகிறது.
பொருத்தமான சோதனை முறை மை அமைப்பு, பாட்டில் பயன்பாடு, வாடிக்கையாளர் தேவைகள் மற்றும் தொடர்புடைய தொழில்துறை தரநிலைகளைப் பொறுத்தது.
6.1 குறுக்கு வெட்டு மற்றும் நாடா ஒட்டுதல் சோதனை
பொருத்தமான பூச்சு அமைப்புகள் மற்றும் மாதிரி வடிவியல்களுக்கு, குறுக்கு வெட்டு சோதனை மற்றும் அதைத் தொடர்ந்து நாடா பயன்பாடு ஆகியவை அச்சிடப்பட்ட அடுக்கின் அகற்றல் எதிர்ப்பை மதிப்பிட உதவும்.
இருப்பினும், வழக்கமான குறுக்கு-வெட்டு சோதனை ஒவ்வொரு வளைந்த கண்ணாடி பாட்டில், மை அடுக்கு அல்லது அலங்கார அமைப்புக்கும் பொருத்தமானதாக இருக்காது.
முறை, வெட்டு முறை, நாடா, பயன்பாட்டு நடைமுறை மற்றும் மதிப்பீட்டு அளவுகோல்கள் ஆகியவை குறிப்பிட்ட தயாரிப்புக்கு ஒப்புக்கொள்ளப்பட்டு சரிபார்க்கப்பட வேண்டும்.
6.2 தேய்த்தல் மற்றும் உராய்வு சோதனை
தேய்த்தல் சோதனைகள், கையாளுதல் மற்றும் பொதியிடலின் போது அச்சிடப்பட்ட வடிவமைப்பு உராய்வை எதிர்க்கிறதா என்பதை மதிப்பீடு செய்ய உதவும்.
தேய்த்தல் பொருள், அழுத்தம், சுழற்சிகளின் எண்ணிக்கை மற்றும் ஏதேனும் ஈரமான அல்லது உலர்ந்த நிலைகள் உட்பட சோதனை நிலைமைகள் தரப்படுத்தப்பட வேண்டும்.
6.3 வேதியியல் எதிர்ப்பு சோதனை
சுத்தம் செய்யும் பொருட்கள், ஆல்கஹால், அழகுசாதனப் பொருட்கள் அல்லது பிற வேதிப்பொருட்களுடன் தொடர்பு கொள்ளக்கூடிய பாட்டில்களுக்கு, வேதியியல் எதிர்ப்பு மதிப்பீடு செய்யப்பட வேண்டியிருக்கலாம்.
சோதனை திரவம், வெளிப்படுத்தும் கால அளவு, வெப்பநிலை மற்றும் ஏற்பு அளவுகோல்கள் ஆகியவை நோக்கமிடப்பட்ட பயன்பாட்டை பிரதிபலிக்க வேண்டும்.
வேதியியல் எதிர்ப்புத்திறன் மற்றும் ஒட்டுதல் ஆகியவை தொடர்புடைய ஆனால் தனித்துவமான பண்புகள். ஒட்டுதல் சோதனையில் தேர்ச்சி பெறுவது வேதியியல் எதிர்ப்புத்திறனை தானாகவே உறுதிப்படுத்தாது.
6.4 பிந்தைய-பதப்படுத்தல் ஆய்வு
குறிப்பிட்ட க்யூரிங் அல்லது ஃபயரிங் செயல்முறைக்குப் பிறகும், தேவையான குளிர்வூட்டல் அல்லது கண்டிஷனிங் காலத்திற்குப் பிறகும் அச்சிடப்பட்ட அடுக்கை ஆய்வு செய்யவும்.
உரிதல், செதில் உதிர்தல், விரிசல், அழிதல் மற்றும் பிற தோல்வி அறிகுறிகளைச் சரிபார்க்கவும்.
6.5 தொகுதி நிலைத்தன்மை சோதனை
பொருத்தமான சந்தர்ப்பங்களில் உற்பத்தியின் தொடக்கம், நடு மற்றும் முடிவிலிருந்து பிரதிநிதித்துவ மாதிரிகளைச் சோதிக்கவும்.
ஒரு உற்பத்தி இயக்கத்தின் போது ஒட்டுதல் செயல்திறனில் ஏற்படும் மாற்றங்களை அடையாளம் காண இது உதவுகிறது.
தரக் கட்டுப்பாட்டுக் குறிப்பு: ஒவ்வொரு கண்ணாடி பாட்டில் அச்சிடும் அமைப்பிற்கும் பொருத்தமான ஒரே ஒட்டுதல் சோதனை எதுவும் இல்லை. சோதனை முறைகள் மற்றும் ஏற்பு வரம்புகள் வாடிக்கையாளருடன் ஒப்புக்கொள்ளப்பட்டு, உண்மையான மை, கண்ணாடி மேற்பரப்பு மற்றும் தயாரிப்பு பயன்பாட்டிற்கு சரிபார்க்கப்பட வேண்டும்.
7. தரக் கட்டுப்பாட்டு சரிபார்ப்புப் பட்டியல்
ஒரு நடைமுறை சரிபார்ப்புப் பட்டியல், கண்ணாடி பாட்டில் ஸ்கிரீன் அச்சிடுதல் ஒட்டுதலைப் பாதிக்கும் மிக முக்கியமான காரணிகளை கண்காணிக்க இயக்குநர்கள் மற்றும் ஆய்வாளர்களுக்கு உதவுகிறது.
ஆய்வு உருப்படி | கட்டுப்பாட்டுத் தேவை |
கண்ணாடி மேற்பரப்பு | சுத்தமான, உலர்ந்த மற்றும் தொடர்புடைய மாசுபாட்டிலிருந்து விடுபட்டது |
மை பொருந்தக்கூடிய தன்மை | குறிப்பிட்ட கண்ணாடி மற்றும் பயன்பாட்டிற்கு அங்கீகரிக்கப்பட்டது |
மை தயாரிப்பு | சரியான கலவை விகிதம் மற்றும் வேலை நேரம் |
திரை நிலை | சுத்தமான வலை மற்றும் சேதமடையாத ஸ்டென்சில் |
மை படிவு | நிலையான மற்றும் வடிவமைப்பிற்கு ஏற்றது |
அச்சிடும் செயல்முறை | நிலையான மற்றும் ஆவணப்படுத்தப்பட்ட அளவுருக்கள் |
உலர்த்துதல் அல்லது பதப்படுத்துதல் | மை உற்பத்தியாளரின் தேவைகளை பூர்த்தி செய்கிறது |
ஆரம்ப மாதிரி | பெருமளவு உற்பத்திக்கு முன் அங்கீகரிக்கப்பட்டது |
ஒட்டும் திறன் | ஒப்புக்கொள்ளப்பட்ட ஏற்பு அளவுகோல்களை பூர்த்தி செய்கிறது |
தொகுதி ஆய்வு | முடிவுகள் பதிவு செய்யப்பட்டு கண்காணிக்கக்கூடியவை |
இறுதி தோற்றம் | ஏற்றுக்கொள்ள முடியாத உரித்தல், செதில் உதிர்தல் அல்லது சேதம் இல்லை |
பிரீமியம் தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில்களுக்கு, ஒட்டுதல் கட்டுப்பாடு இறுதி ஆய்வுப் பணியாக மட்டும் கருதப்படாமல் ஒட்டுமொத்த உற்பத்தி தர அமைப்பில் ஒருங்கிணைக்கப்பட வேண்டும்.
8. LYL GLASS தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில் அலங்காரத்தை எவ்வாறு ஆதரிக்கிறது
LYL GLASS இல், உயர்தர பேக்கேஜிங்கிற்கு கவர்ச்சிகரமான பாட்டில் வடிவம் மட்டும் போதாது என்பதை நாங்கள் புரிந்துகொள்கிறோம். அதன் அலங்கார பூச்சின் தரம் மற்றும் நீடித்த தன்மையும் இறுதி தயாரிப்புக்கு முக்கியமானவை.
கண்ணாடி பாட்டில் தொழிலில் 15 ஆண்டுகளுக்கும் மேலான அனுபவத்துடன், LYL GLASS தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில் உற்பத்தி மற்றும் பல்வேறு அலங்கார செயலாக்க தீர்வுகளில் கவனம் செலுத்துகிறது.
Our approach to printing quality emphasizes appropriate material selection, process control, sample confirmation, and inspection throughout production.
ஸ்பிரிட்ஸ், பானங்கள், தண்ணீர், வாசனை திரவியங்கள், அழகுசாதனப் பொருட்கள் மற்றும் பிற பேக்கேஜிங் பயன்பாடுகளுக்கான தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில்களுடன் வாடிக்கையாளர்களுக்கு நாங்கள் ஆதரவளிக்கிறோம்.
எங்கள் சேவைகளில் பின்வருவன அடங்கும்:
- தனிப்பயன் கண்ணாடி பாட்டில் வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி.
- திரை அச்சு மற்றும் பிற அலங்கார பூச்சுகள்.
- தெளித்தல், உறைதல், மின்முலாம் பூச்சு மற்றும் டெக்கால் அலங்காரம்.
- தனிப்பயனாக்கப்பட்ட பாட்டில் மூடிகள் மற்றும் உலோக பாகங்கள்.
- ஒருங்கிணைந்த பேக்கேஜிங் தீர்வுகள்.
திரை அச்சிடுதல் தேவைப்படும் திட்டங்களுக்கு, குறிப்பிட்ட கண்ணாடி பாட்டில், அலங்கார வடிவமைப்பு மற்றும் வாடிக்கையாளர் தேவைகளுக்கு ஏற்ப மை தேர்வு, பதப்படுத்தும் நிலைமைகள் மற்றும் ஒட்டுதல் சோதனை உறுதிப்படுத்தப்பட வேண்டும்.
பாட்டில் உற்பத்தி மற்றும் அலங்கார செயலாக்கத்தை ஒருங்கிணைப்பதன் மூலம், LYL GLASS வாடிக்கையாளர்கள் சீரான பேக்கேஜிங் தோற்றத்தையும் நம்பகமான தயாரிப்பு தரத்தையும் அடைய உதவுவதை நோக்கமாகக் கொண்டுள்ளது.
எங்கள் இணையதளத்தைப் பார்வையிடவும்: https://www.lylglassbottle.com
9. முடிவுரை
கண்ணாடி பாட்டில் திரை அச்சிடலில் மோசமான ஒட்டுதிறன் ஒரு முக்கியமான தர ஆபத்தாகும். இது கையாளுதல், பொதி செய்தல், போக்குவரத்து அல்லது பயன்பாட்டின் போது உரிதல், செதில் உதிர்தல், கீறல் மற்றும் அச்சிடப்பட்ட வரைபடங்களை இழத்தல் ஆகியவற்றுக்கு வழிவகுக்கும்.
மிகவும் பொதுவான காரணங்களில் மாசுபட்ட கண்ணாடி மேற்பரப்புகள், பொருத்தமற்ற மை தேர்வு, தவறான கலவை விகிதங்கள், முழுமையற்ற பதப்படுத்துதல், பொருத்தமற்ற மை தடிமன் மற்றும் போதுமான செயல்முறை கட்டுப்பாடு ஆகியவை அடங்கும்.
இந்தச் சிக்கல்களைத் தடுக்க, உற்பத்தியாளர்கள் மேற்பரப்புத் தயாரிப்பு, மை மேலாண்மை, அச்சு அளவுருக்கள், பதப்படுத்துதல், மாதிரி ஒப்புதல் மற்றும் ஒட்டுதல் சோதனை ஆகியவற்றை உள்ளடக்கிய முழுமையான கட்டுப்பாட்டு அமைப்பை நிறுவ வேண்டும்.
ஒரு குறைபாடு ஏற்படும்போது, சரியான அணுகுமுறை என்பது மூலக் காரணத்தை அடையாளம் காண்பது, இலக்கு திருத்த நடவடிக்கைகளைச் செயல்படுத்துவது மற்றும் பெருமளவு உற்பத்தியை மீண்டும் தொடங்குவதற்கு முன் முடிவுகளைச் சரிபார்ப்பது ஆகும்.
விருப்பமைவு கண்ணாடி பாட்டில் பேக்கேஜிங்கிற்கு, நீடித்த அச்சிடுதல் பிராண்ட் விளக்கக்காட்சியைப் பாதுகாக்க உதவுகிறது மற்றும் விநியோகச் சங்கிலி முழுவதும் நிலையான தரத்தை ஆதரிக்கிறது.
நம்பகமான ஒட்டுதல் சரியான பொருட்கள், கட்டுப்படுத்தப்பட்ட செயல்முறை மற்றும் சரிபார்க்கப்பட்ட முடிவுகளுடன் தொடங்குகிறது.
தொடர்புக்கு
உங்கள் தகவலைக் கொடுங்கள், நாங்கள் உங்களைத் தொடர்புகொள்வோம்.
எங்களைப் பின்தொடரவும்
WhatsApp